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行业（yè）百科
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铸造企业在生产过程中，难（nán）免遇（yù）到（dào）缩孔、气泡、偏析等（děng）铸件缺陷，造成铸件成品率低，重新回炉生产（chǎn）又面（miàn）临着大量（liàng）的（de）人力、电能的消耗。如何（hé）减少铸件（jiàn）缺陷是铸造人（rén）士（shì）一直关心的问题（tí）。 对于（yú）减（jiǎn）少铸（zhù）件缺陷问题，来自英国伯明翰大学的教（jiāo）授John Campbell，John Campbell可（kě）谓是（shì）身经百战（zhàn），对减少铸件缺陷有（yǒu）着独到的见解。早在2001年，中国科学院金属研（yán）究所研究（jiū）员李殿中，开展热加工（gōng）过程组织模拟（nǐ）与工（gōng）艺设计，就（jiù）是在John Campbell教（jiāo）授（shòu）的指导下完成的。今天洲际传媒（méi）就（jiù）为大家（jiā）整理了一（yī）份（fèn）由国际（jì）铸造大师John Campbell 提出（chū）的减少铸件缺陷（xiàn）的十大（dà）准则，希望对铸造行业的同仁们有（yǒu）所帮助。 1、好铸件从高质量熔炼（liàn）开始 一旦要开始浇注铸件，首先要（yào）准备、检（jiǎn）查并处理好熔炼（liàn）工艺。如果有（yǒu）要求（qiú），可采用能够接受的zui低标准。然而，更好（hǎo）的选（xuǎn）择（zé）是：准备并采（cǎi）用接近（jìn）于（yú）零（líng）缺陷的熔炼方案。 2、避免自由液面（miàn）上产（chǎn）生湍流夹杂 这就要求避免前端（duān）自由液面（miàn）（弯月面）流速（sù）过高。对于大部（bù）分金属来（lái）说，zui大流速（sù）控（kòng）制在0.5m/s。对于封闭（bì）式浇注系统或薄壁件，zui大流速会适当增加。这个要求（qiú）也意味着金属液的下落高（gāo）度不能超（chāo）过“静滴”高度的临界值。 3、避免金属液中表面凝壳的（de）层（céng）流夹（jiá）杂 这就要（yào）求在整个充型过程，不要出现任何金属（shǔ）液（yè）流的前端提前停止流（liú）动。充型前期（qī）的金属（shǔ）液弯月面必须保持可运动状态，不受表面（miàn）凝壳增（zēng）厚的影响，而这（zhè）些凝壳会成为（wéi）铸件一（yī）部（bù）分。要想获得这种（zhǒng）效果，金属液前端可以（yǐ）设计成（chéng）连续扩（kuò）展的。实际中，只有底注“上坡”能（néng）实现连续不断的上升过程。（如重力铸造中，从直浇道（dào）底部（bù）开始向（xiàng）上流）。这就意（yì）味着： 底注（zhù）式浇（jiāo）注系统； 不要（yào）有“下坡”形式的金属液落下或滑落； 不要出现大面积的水平流动； 不要（yào）出现由于倾倒或瀑（bào）布式（shì）流动而产（chǎn）生金属（shǔ）液前（qián）端流动停止。 4、避免裹气（产生（shēng）气（qì）泡） 避免浇注系统裹（guǒ）气而产生的气泡（pào）进入型腔（qiāng）。可（kě）以通过以下方式达到： 合理设计阶梯型浇口杯； 合理设计（jì）直浇道（dào），快速充满； 合理使用“水坝”； 避免采用（yòng）“井式（shì）”或其他开放式浇注系统； 采用小（xiǎo）截面横浇道或在直（zhí）浇道于横（héng）浇道连接（jiē）处附近使用陶瓷过滤（lǜ）片； 使用除气装置； 浇注过程无中断。 5、避免砂（shā）芯气孔 避免砂芯或砂型产生的气泡进入型腔（qiāng）金属液中。砂芯必（bì）须保证非（fēi）常低的含气量，或（huò）者采（cǎi）用适当的排气以阻止（zhǐ）砂芯（xīn）气孔产生。除非能保证完（wán）全干透，否则不能用黏土（tǔ）基砂芯（xīn）或模具修复胶。 6、避免缩孔 由于对流影响（xiǎng）及不稳定的（de）压力梯度，厚大截面的（de）铸（zhù）件是无法实现向上补缩（suō）。所以（yǐ）要（yào）遵循所（suǒ）有的补缩规律来保（bǎo）证（zhèng）良好（hǎo）的补缩设计，采用计算机模（mó）拟技术进行（háng）验（yàn）证（zhèng），实（shí）际（jì）浇注样件。控制砂型和（hé）砂芯连接处的（de）飞边（biān）水平；控制铸（zhù）型（xíng）涂料厚（hòu）度（如（rú）果有的话）；控（kòng）制合金及（jí）铸型温度。 7、避（bì）免对流 对流（liú）危（wēi）害与凝固时（shí）间有关。薄壁和厚壁铸件都（dōu）能不（bú）受（shòu）对流危害影响。而对于中等壁厚铸（zhù）件：通过铸件结构或工艺（yì）来降低（dī）对（duì）流（liú）危害； 避免向上补缩； 浇满后翻转。 8、减（jiǎn）少偏析 预防偏析并控制在标（biāo）准范围内，或客户（hù）允许的成分超限区域（yù）。如果可能，尽量避免通道（dào）偏析（xī）。 9、减少（shǎo）残余应力（lì） 轻合金固（gù）溶（róng）处理后不要进（jìn）行水（冷（lěng）水或热水（shuǐ））介（jiè）质淬火。如果铸（zhù）件应（yīng）力看（kàn）起来不大，可采用聚（jù）合物淬火介质或强制空气淬火。 10、给（gěi）定基（jī）准点 所有的铸件都（dōu）必须给定用（yòng）于（yú）尺寸（cùn）检查和加（jiā）工的定（dìng）位基准（zhǔn）点。
+查（chá）看全文25 2020-03
铸（zhù）造工艺（yì）规程是（shì）技术准备工作的核心，是用（yòng）于（yú）指导生（shēng）产的技术文件。它既是车间进行生产技（jì）术准（zhǔn）备和科（kē）学管理的依据，也是铸造工艺技术水（shuǐ）平的体（tǐ）现和技术经验的结（jié）晶（jīng）。铸造工（gōng）艺规程编制水平的高低，对铸件（jiàn）质量、生产成本和（hé）效率（lǜ）起（qǐ）着关键性作用。 铸造工（gōng）艺装备是指在（zài）铸造生产过程中所用的各种模具、工具、夹具有量具（jù）等的总称。主要有造型（芯）、合型、浇注（zhù）等工艺过程中所用的模样、芯盒、浇冒（mào）口（kǒu）模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯（xīn）板、造型平板、定位（wèi）销以及造（zào）型、下芯的夹具、样（yàng）板、磨具（jù）、量具等各种铸造（zào）工具。工艺装（zhuāng）备对于顺（shùn）利（lì）组（zǔ）织生产（chǎn），提高（gāo）生产（chǎn）率和铸件质量，降低铸件成本和（hé）劳动强（qiáng）度，是十分重要的。 为了使制定的铸（zhù）造工艺（yì）便于执行、遵（zūn）守和交（jiāo）流，制定的用于指导铸造生产的技（jì）术（shù）文件统称铸（zhù）造（zào）工艺规程。铸（zhù）造工艺规程分两大类：一类是工艺守（shǒu）则（也（yě）称操作规程）。特（tè）点（diǎn）是具有共（gòng）用性。即对铸件生产通（tōng）用（yòng）的（de）生产环（huán）节（jiē）如（rú）砂处理、造型（芯）、烘（hōng）干（gàn）、合型、熔炼、浇注（zhù）、落砂清理（lǐ）等制定的每个铸（zhù）件普（pǔ）遍适用的工艺规程称（chēng）为（wéi）工（gōng）艺守则。它往往是用文字、表（biǎo）格说（shuō）明工（gōng）序的操作次（cì）序、方法、规（guī）范，以及所采取的材（cái）料和规格的技术（shù）文件，用于指导工序生产操作。 另一类是针（zhēn）对（duì）每（měi）个铸件（jiàn）的特点（diǎn）和要求编制的（de）工艺（yì）规程（chéng）。对于（yú）大批（pī）量（liàng）生产或重要（yào）铸件的（de）工（gōng）艺规程的内（nèi）容包（bāo）括（kuò）：拟（nǐ）定的铸（zhù）造工艺方案、绘（huì）制的铸造工艺（yì）图、铸件图、模（mó）样模板（bǎn）图、芯盒图、砂（shā）箱（xiāng）图、铸型（xíng）装配图（tú）、工艺卡片等。对于（yú）单（dān）件、小批生产（chǎn）的普通铸件的（de）工（gōng）艺规程可适当简化。 铸造工艺规程（chéng）在生（shēng）产（chǎn）中起下述作用（yòng）： 1.有利于进行工艺设（shè）计，既能选择合（hé）理的（de）工艺方案，又能采用先进工艺，易于（yú）获得优质低成本的铸件。 2.有利于（yú）生产技术（shù）准备工作，如砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是铸（zhù）造各工（gōng）艺环节上进行技术检验的根据，易（yì）找出造成铸造（zào）缺陷的原因（yīn），并及时采取有效措施。 4.可不（bú）断积累和总结经验，有利（lì）于提高生产效率（lǜ）。
+查看全文24 2020-03
皮下气孔（kǒng）的产生，是铸造过程中各个（gè）环节和工序操作不（bú）当的综合反应（yīng）。形成原因复杂，影响因素很多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大家的（de）高度（dù）重视。 原材料（liào）方面（miàn） 1、含钛（tài）（Ti）、含铝（lǚ）（AI）高的（de）原（yuán）材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。 2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥（ní）、废砂多的原材料（liào），清（qīng）理干净后（hòu）使（shǐ）用。 3、潮湿、带水（shuǐ）的原材料（liào），干（gàn）燥后使（shǐ）用。 4、小于3mm的（de）薄铁皮（pí）（管件）等，禁止使用。 5、原材（cái）料长度要控制在300-400mm左右。 铁水熔（róng）炼方面 1、原材料装炉时，一定（dìng）要紧（jǐn）实，尽量减（jiǎn）少空（kōng）间，以减（jiǎn）少铁水吸气和（hé）氧（yǎng）化。 2、在每炉铁水熔化过程中，彻（chè）底清渣至（zhì）少2-3次，并（bìng）且，清（qīng）渣后要及时覆（fù）盖（gài）聚渣和保温材（cái）料覆盖铁水，避免铁水长（zhǎng）时间（jiān）与空气接触吸气和氧化。 3、熔化好的铁（tiě）水，高温等待时（shí）间不超过10-15分钟，否（fǒu）则，铁水（shuǐ）质量（liàng）会严（yán）重恶化，成（chéng）为（wéi）“死水”。 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时（shí）除渣（zhā），同时覆盖聚渣（zhā）保温（wēn）剂，防止铁水降温（wēn）和氧化（huà）。 5、禁用不符合标准的增碳剂（jì）。 孕育剂方面（miàn） 1、使（shǐ）用前应经300-400℃烘烤，去除（chú）其吸附的水分和结晶水。 2、孕育（yù）剂粒度5-10mm。 3、孕（yùn）育剂含铝量<1%。 浇（jiāo）注方面 1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁（jìn）止使用，严禁用铁（tiě）水烫包代替（tì）烘干（gàn）。 2、提高浇注温度，高温（wēn）快浇（jiāo）。浇（jiāo）注原则：慢（màn）-快-慢（màn）。实（shí）践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔（kǒng）发生率大大降低（dī）。浇注时要让铁水始（shǐ）终充满直（zhí）浇（jiāo）道，中（zhōng）间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵（dǐ）制界面气体（tǐ）侵入。 3、小包（bāo）铁水温（wēn）度低于1350℃禁用，应（yīng）回炉提温后使用。 4、加强挡渣（zhā）、蔽渣，及时清除氧（yǎng）化（huà）皮（pí），防止其带入型（xíng）腔。 混（hún）砂（shā）方（fāng）面 1、严格控制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂（shā）透气性控制在130-180，湿（shī）压（yā）强度（dù）120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬（yìng）度>90。 3、选用优质膨润土（tǔ）和煤粉（fěn）。 4、按规定配入新（xīn）砂。 5、每（měi）天混（hún）砂结（jié）束，要将（jiāng）多余型砂回（huí）收，并彻底（dǐ）清（qīng）理和打（dǎ）扫（sǎo）混砂机。 模（mó）具和造（zào）型方面 1、模具分型面要设排气孔（kǒng）槽或排气道及暗（àn）气室，以减轻气体压力。 2、在模具上增设暗气室，以减轻气体压（yā）力。 3、在横浇（jiāo）道或砂（shā）芯上面洒（sǎ）冰（bīng）晶石（shí）粉（用量多少（shǎo），通过试验后确（què）定）。 制（zhì）芯方面 1、硅（guī）砂含水要（yào）求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅（guī）砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继（jì）续混制1-2分钟。两组分加入量各（gè）为砂的质量（liàng）分数的0.75%. 3、由（yóu）于聚异氰酸脂对水的敏（mǐn）感（gǎn）度较高，制好（hǎo）的砂芯（xīn）存放时间不应（yīng）超（chāo）过24小时。 4、三乙胺浓度和残留量（liàng）过高，易（yì）使铸件产生皮下（xià）气孔。
+查看全文23 2020-03
机（jī）械（xiè）粘砂又称为金（jīn）属（shǔ）液渗透粘（zhān）砂，是由液（yè）态金属或金属氧化物通（tōng）过毛（máo）细管渗透或（huò）气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙（xì），在铸件表面形成的金属和（hé）砂粒（lì）机械混合的粘（zhān）附层。清铲粘砂层时可见金属光（guāng）泽。机械（xiè）粘砂表面呈海绵状（zhuàng），牢固（gù）地粘附（fù）在铸件表面，多发生在砂型和砂（shā）芯表面受热作用强（qiáng）烈（liè）及砂型紧实度低的部位，如浇冒（mào）口附近、铸件厚大截面、内角和凹槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的（de）外（wài）观质量（liàng），甚至引起（qǐ）报废，因此对铸件的机械粘砂必须（xū）引起足够的重视，以提高产品成品率。笔者结合多年的生产实践经（jīng）验并参阅有关资料，谈谈铸件机械粘砂的（de）产（chǎn）生原因及其防止措（cuò）施。 1、铸件和模样设计 如（rú）果铸件和模样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或突出（chū）的形状（zhuàng），或具（jù）有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局（jú）部热量集中（zhōng），其正常的性能（néng）受（shòu）到（dào）破坏，砂型（xíng）、砂芯表面提前溃（kuì）散，熔融金属或（huò）金属氧（yǎng）化物（wù）易于渗（shèn）入而产生机械粘砂。对（duì）此（cǐ），可在热（rè）量集（jí）中（zhōng）的部位（wèi）采用特殊砂型，如（rú）锆砂或橄榄（lǎn）石（shí）砂（shā），以提高其（qí）长时间（jiān）受（shòu）热或（huò）受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样（yàng）的工（gōng）艺设计（jì）不良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会造成（chéng）型腔表面粗糙或疏（shū）松（sōng），对产生机械粘砂有直接影响。模样的工艺设计常出现以下（xià）错（cuò）误： ①分模（mó）面选择不当，致使上型过高，或在砂型（xíng）中形（xíng）成（chéng）很深的型腔。 ②模样在模底板上（shàng）的位置布置不当（dāng），使凹（āo）陷处难于舂实，这可能是由（yóu）于模样（yàng）距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模（mó）样排列过于拥挤（jǐ），会引起铸件产生胀砂，即（jí）使没有明（míng）显的胀砂，也会发（fā）生机械粘砂（shā）。由于产生缺陷的（de）根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一个（gè）铸件上。 ③直浇道（dào）、冒口和横（héng）浇（jiāo）道的位置布置不当（dāng），会出现不易舂实的凹陷部位，这与浇冒口系（xì）统的布局有关（guān）。 ④起模（mó）斜度<1.5°时（shí），即使（shǐ）整个砂型的（de）紧实（shí）度合（hé）适，也会使砂型表面撕（sī）裂（liè），易于使金属（shǔ）或金属氧化（huà）物渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致金（jīn）属液静压力过高。由（yóu）于静（jìng）压力的增高，砂型的负（fù）荷也就加重，因此（cǐ）需要采用特殊的砂型（xíng）或（huò）更（gèng）紧实（shí）的造型方（fāng）法，以抵挡金属液对（duì）砂型的渗透（tòu）压力。 3、砂（shā）箱 砂箱的设（shè）计及构造不合理（lǐ），致（zhì）使砂（shā）型紧实度不匀（yún）或舂砂过软。 产生这些问题（tí）的一（yī）般（bān）原因如下： (1)箱带的位（wèi）置不（bú）当，妨碍某些凹（āo）陷部（bù）位的舂实，因而导致砂型局（jú）部（bù）过软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太（tài）小造成舂砂不实（shí）。 (3)箱（xiāng）带位置不当，使（shǐ）直浇道（dào）和冒口不能放在合适的位置上，以致冒（mào）口或直浇道（dào）与模样间的型（xíng）砂舂不紧实。又因该处必（bì）然造成热量集中，使（shǐ）机械粘（zhān）砂更为严（yán）重。因此，如直浇道或冒口的位（wèi）置不能改变，则必须将箱带割去一块或（huò）整个去（qù）掉。 (4)上箱（xiāng）过（guò）高。机械粘砂（shā）通常与型腔表面的抗渗透（tòu）能力及金属（shǔ）液的静压力（lì）有关，金属液压力的大小，与金（jīn）属的密度（dù）和上箱（xiāng）高度有关（guān）。如从铸（zhù）件补（bǔ）缩需要出（chū）发，上箱应有（yǒu）一定高度（dù），但（dàn）型砂性能也一定要随之加以改善。 4、浇冒口系（xì）统 (1)浇冒口的位（wèi）置不当导致砂型局部过热（rè），从而促使型（xíng）腔表（biǎo）面（miàn）过早毁坏，金属液或在高温下形成的金属氧化物就更容易（yì）渗入型腔表面。 这类情况较典型（xíng）的例子（zǐ）有（yǒu）下列几种: 第（dì）yi，直浇道或冒口距（jù）型面过近，形（xíng）成一个热节区，这一热节区的砂型如未舂实（shí），则机械粘（zhān）砂缺（quē）陷就会十（shí）分（fèn）严重。 第（dì）二，在一定的（de）型腔表面上流过的金属液过多，会把型（xíng）面加热到足以（yǐ）毁（huǐ）坏的程度。如（rú）果型腔（qiāng）中初期凝（níng）固的硬壳（ké）被后来流入的金属液重熔（róng），则粘砂就更为严重。 第三，在浇注时，凡能造成金属（shǔ）液压力过（guò）高的任何（hé）因素（sù），均可（kě）能导（dǎo）致（zhì）铸件产生机械粘砂（shā）。当金属（shǔ）液不仅压力（lì）高，而且温度（dù）也高（gāo）时，情况尤为严重（chóng）。 (2)直浇道、横浇道和内浇道的截面比例不（bú）当（dāng），使金属液在浇注时不断（duàn）受（shòu）到（dào）氧化，增加了金属氧化物（wù）的数（shù）量，并（bìng）导致对型砂的（de）助熔作用（yòng）。在（zài）浇（jiāo）注过程（chéng）中，浇注系统应（yīng）始（shǐ）终充（chōng）满金属液，否则（zé），在浇注系统中的（de）任何部位均能（néng）使金属液受（shòu）到氧化（huà）。 (3)冒口颈尺寸过大（dà），将造成（chéng）其周围（wéi）型砂（shā）过热，这（zhè）是（shì）一个较为普（pǔ）遍（biàn）的问题。这一问题常是由于冒口颈太长引起的（de），为（wéi）了使冒口颈中金属液不致过早凝固，就不得（dé）不加大颈部尺寸。如果因为冒口（kǒu）颈（jǐng）设计不当导致补缩不到，那么zui好（hǎo）是缩短（duǎn）冒口（kǒu）颈，以防（fáng）止凝固（gù），而不是加大其尺寸。尺（chǐ）寸较小的冒（mào）口颈，可以减少砂（shā）型受热。 (4)浇（jiāo）口杯（bēi）或直浇道设计不当（dāng），以致浇（jiāo）注（zhù）时卷（juàn）入空气造成金属（shǔ）液氧（yǎng）化，这通常是由于湍流引起的，随着金属液表面氧化膜（mó）的不断积累会引（yǐn）起机械粘砂。 5、型砂（shā） (1)原砂粒度分布（bù）不均（jun1）匀，会（huì）造成（chéng）砂型紧实度低，原砂（shā）的（de）粒度分布对砂型的zui大紧实度有直接影（yǐng）响。 (2)型砂的（de）流（liú）动性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的（de）覆膜太薄，会使型壳的局（jú）部强度降低和局部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种简单的原因，使铸（zhù）件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高（gāo），这是型砂颗粒太粗的另一种反映（yìng）。透气（qì）性和紧实度是相互影响的两个因素。紧实度低（dī）则透气性好（hǎo），反之亦然。 (5)型砂中碳素（sù）材料或脱（tuō）氧物（wù）质不足，会（huì）产生过（guò）多的（de）金属氧化物，使（shǐ）氧化物湿润砂粒而易于渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或（huò）粒度分布不佳，与原砂粒度分（fèn）布（bù）不均匀一（yī）样（yàng），对产生机（jī）械粘砂有影响。 (2)砂（shā）芯未舂实，与砂型未舂实的性质（zhì）一样（yàng），对机械（xiè）粘砂有重大影响。 (3)砂（shā）芯表面粗糙或多孔，会引起机械粘砂。熔融金（jīn）属或金属氧化物浸润了这种粗糙的或多孔的表面后就会渗入砂芯（xīn）。 (4)砂芯在储存（cún）期间吸（xī）湿。对砂芯来说（shuō），水分过多更为麻烦。因为砂芯（xīn）水分过多不易察（chá）觉。有的砂芯（xīn）看上去像是干的（de），但实（shí）际上（shàng）其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬（bān）运时操（cāo）作不慎，或在涂（tú）料尚处（chù）于湿态时搬运（yùn）而招（zhāo）致破损或擦伤涂层。其后（hòu）果是（shì）造（zào）成砂芯（xīn）上的涂料不（bú）够（gòu），以致不能（néng）阻止金属或金属（shǔ）氧（yǎng）化物渗入砂芯。涂料破损处（chù）就好像（xiàng）在砂（shā）芯（xīn）上开（kāi）了一（yī）个出（chū）气（qì）孔一样，造成金属（shǔ）液沸（fèi）腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接（jiē）引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温强度低。由（yóu）于（yú）涂料中的粘土不足，或是溶（róng）剂太多，以致（zhì）粘（zhān）结剂（jì）含量减少，造成（chéng）涂料高温强度降低而引起机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂混制（zhì）不良，使砂芯个别部位强度过低，在浇注时（shí）造（zào）成崩（bēng）落（luò），因而产生机械粘（zhān）砂。 (9)砂芯（xīn）清扫和（hé）修整不良时，会直接造成（chéng）机（jī）械粘砂。对砂芯加强检验，这类缺陷（xiàn）是（shì）应（yīng）该能够避（bì）免的（de）。 (10)砂芯在（zài）浸、喷（pēn）涂料后（hòu）未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返（fǎn）潮一样，涂层（céng）不干（gàn）极易（yì）发生剥（bāo）落与掉皮。 (11)芯（xīn）盒不干净，会使芯砂粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优（yōu）良的砂芯有致密（mì）的表面层，芯盒不干（gàn）净（jìng）就得不到具有致密表面层的（de）优质砂芯（xīn）。 7、造（zào）型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大（dà）多（duō）数情况下，舂砂（shā）紧（jǐn）实（shí）和紧实度均匀（yún）同样重要。然而（ér），有时紧实度（dù）不（bú）均匀比砂型整体（tǐ）松软（ruǎn）的（de）危害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补面粗糙（cāo）疏松（sōng），会引起机械粘（zhān）砂;修（xiū）型过度或修补部位水分过高，也会造成金属液沸腾而引起机（jī）械粘砂。 (3)补（bǔ）砂（shā）不良（liáng）的部位毛糙、疏松，会发生（shēng）机械（xiè）粘（zhān）砂。 (4)砂型（xíng）涂料不匀（yún）或不足。 (5)表干型（xíng）的涂（tú）料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用（yòng）量过多会削弱砂型表（biǎo）面（miàn）强度（dù），促成（chéng）金属（shǔ）液沸腾（téng）而产生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型涂料（liào）的波美度太低，涂料就会被砂型吸入，因而发生（shēng）涂（tú）料（liào）掉皮、掉屑或剥落而造成机械粘（zhān）砂。 (8)模样表面（miàn）覆盖的面砂量不足，这（zhè）是（shì）常见的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂（shā）芯、砂型、芯（xīn）撑、冷铁等)接触到一起。冷热材料相遇（yù），会使水分凝聚。水分能（néng）引起沸腾型机械粘砂（shā），同时大幅增加氧化（huà）物的（de）生成速度，随后便会发生金（jīn）属氧化物的（de）渗入。这是（shì）产生机械（xiè）粘砂的一般原因，也（yě）是高压造型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属（shǔ）成分 (1)易于形成流动性好的金（jīn）属氧（yǎng）化（huà）物，流动性好的金属比表面张力高或粘稠的金属更容（róng）易（yì）引起机械（xiè）粘砂。 (2)合（hé）金中含有低熔点成分，如铅青铜中（zhōng）的铅就容（róng）易引起机（jī）械粘砂。因为铅比（bǐ）母体金属（shǔ）温（wēn）度（dù）还（hái）低（dī）很多（duō）时仍（réng）然处于流（liú）动状态。 (3)需要高（gāo）温浇注的合金。由于合金（jīn）流（liú）动性（xìng）好，容易产生机械粘砂（shā）。此外（wài），因浇注温度高（gāo），加速了氧化（huà）物的生成速度，故更具有形成氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度（dù）过（guò）高时，不（bú）但会使（shǐ）金属液流动性提高，还会使（shǐ）金属液迅速氧（yǎng）化，因而加速了氧化性机械粘（zhān）砂的发生。 (2)浇包抬得过高（gāo）和上箱过高一（yī）样，会形成过高（gāo）的金属压头，促使（shǐ）金属（shǔ）或金属氧化物进入砂型的（de）孔（kǒng）隙中。
+查看全文21 2020-03
消失（shī）模进（jìn）砂是消失模铸造时常见的缺陷，进砂部（bù）位可能涉及到直浇道/横浇道/内浇道（dào）等，尤其是浇注系统与（yǔ）逐渐结合的部（bù）位。 消失模铸造的夹（jiá）渣缺陷（xiàn） 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物（wù）在浇注（zhù）过（guò）程中随（suí）着铁水进入铸件而形成（chéng）的缺陷。在（zài）机加工后（hòu）的铸件表面上，可看到白色或黑灰色的夹杂物（wù）斑（bān）点，单个或成（chéng）片（piàn）分布,白（bái）色为石英砂颗粒，黑（hēi）灰色为渣、涂料、泡沫模型热解（jiě）后残留物和其他（tā）夹杂。这种缺陷（xiàn）俗称（chēng）为“进砂”或“夹渣（zhā）”，在消失模铸造生（shēng）产中（zhōng）该缺陷是一种很常见（jiàn）的缺陷。几乎采用消失模铸造的工厂是普（pǔ）遍存（cún）在的，且很难彻底根除。只（zhī）有在每一道工序上采取多种措施且精心操作才能把“夹渣”降到（dào）很低，取得比较满意的效果。 在消失模铸件冷（lěng）却打箱后未清理（lǐ）前，根（gēn）据（jù）铸件及浇注系（xì）统（tǒng）表（biǎo）面状况，即可以判（pàn）定有没有进砂和夹渣缺陷。如果浇口（kǒu）杯、直浇道、横浇道（dào）、内（nèi）浇道和浇口表（biǎo）面或（huò）连（lián）接处以及（jí）铸件（jiàn）表（biǎo）面粘砂严重（chóng）或有（yǒu）裂纹状粘砂（shā）存（cún）在，则基本可以肯定铸件（jiàn）有（yǒu）夹渣（zhā）和进砂（shā）缺陷。砸断浇道棒或浇道拉筋（jīn），可看到断口上有（yǒu）白色斑点，严重时断口形成一圈白色斑点。这样的（de）铸件，特别是（shì）板状、圆饼状铸件机加工（gōng）后加工（gōng）面上就会有白色、黑灰色（sè）斑点缺陷。如果工序操作规程控制不严格（gé），生产的铸（zhù）件严（yán）重的影响了铸（zhù）件质量和定单完成的进（jìn）度（dù）。 造（zào）成夹渣和进砂缺陷的原因 经过我们（men）在生（shēng）产（chǎn）实践中（zhōng）长期（qī）观察证明，从浇口（kǒu）杯、直浇道、横浇道（dào）、内浇道至铸件，所有（yǒu）部位都有可（kě）能造成进砂，特别是浇注系统与铸件的（de）结合部位（wèi）。在（zài）整个生产过程中，浇注系统白（bái）模表面的涂料脱（tuō）落开裂、白模结合（hé）部位（wèi）的涂料（liào）脱落开裂、泡沫（mò）塑料白模表（biǎo）面的涂料（liào）脱落开裂、直浇（jiāo）道封闭不严（yán）密等因素是造（zào）成（chéng）夹渣、进砂缺陷的zui主要原因。其次，工艺参数的选择，如浇（jiāo）注系统净压头（tóu）大小、浇注温度（dù）高低、负压度大（dà）小（xiǎo）、干砂粒度等因素（sù），以及模型运输过程（chéng）及装箱操作情况等都（dōu）对铸件夹渣和进砂（shā）缺陷有很大影响。只有在这些环节采（cǎi）取系统的措施、精心操作，才能（néng）把铸（zhù）件的夹渣（zhā）缺陷（xiàn）减少和基本（běn）消除，获得优质（zhì）铸件。克服夹渣缺陷（xiàn）是一个系统工程。 减少和克服夹（jiá）渣缺陷（xiàn）的方法和措（cuò）施 进（jìn）砂（shā）问题、夹渣缺陷是消失模铸（zhù）造（zào）生产的一大难题。目前消失模（mó）铸（zhù）造生产很成功的主要是三类产品，即抗磨件（jiàn）、管件和箱体类铸件，它们都是（shì）很少加（jiā）工或不加工的铸件。对于加工面（miàn）多且要求高的铸（zhù）件，夹渣缺（quē）陷是一个关键需要（yào）解（jiě）决的问（wèn）题。我们的经验是从以（yǐ）下几个（gè）方面采取措施可以减少和消（xiāo）除夹渣（zhā）缺陷： 1，涂料 消（xiāo）失（shī）模涂料的（de）作用是： 1），提高（gāo）铸件表面（miàn）光洁度、使铸件粗燥度降低（dī）2－3个等级，提高（gāo）铸件（jiàn）表（biǎo）面质量和使用性能。 2）减少和防止（zhǐ）粘砂、砂（shā）孔（kǒng）缺陷（xiàn）。 3），有利于清砂、落砂（shā）。 4），将浇注时（shí）消失模融熔的液体和气（qì）体顺利通过涂料层排出到铸型砂中去，而且防止金属液（yè）渗入砂型，防（fáng）止铸件产生气孔、金属渗透和碳缺（quē）陷。 5），提高模样强度和刚度，防止在运输（shū）、填砂震动造型时产生变形和（hé）破坏，有利于提（tí）高铸件（jiàn）尺（chǐ）寸精度和成（chéng）品（pǐn）率。消失模铸（zhù）造用涂料要求具有（yǒu）强度、透气性、耐火度、绝（jué）热性、爆（bào）热抗裂性（xìng）、耐急泠急热性、吸湿（shī）性（xìng）、清（qīng）理性（xìng）、涂挂性、悬浮性（xìng）、不（bú）流（liú）淌性（xìng）等一系列性能，防（fáng）止（zhǐ）夹渣缺陷首先（xiān）要求涂料具有高（gāo）的强度和耐火性能。要求涂挂（guà）于白模表面（miàn）的涂（tú）料层在（zài）烘（hōng）干和（hé）运输过程（chéng）中不产生（shēng）裂纹（wén）和开裂（liè），即涂料应具有足（zú）够的室温强度；而在浇（jiāo）注过程中，在高（gāo）温（wēn）金属的长时间冲刷（shuā）作（zuò）用下（xià）涂料层（céng）也（yě）要不脱落、不产生裂（liè）纹开裂，即有（yǒu）高的高温强度。在液态金属进入铸型时直浇口封闭严密、铸件和浇注系统表面的涂料（liào）层不脱落（luò）、不产生裂纹（wén）和开裂是防止夹渣缺（quē）陷的（de）首要条件，如果浇道密封不严（yán）密，涂料层产生脱落、裂纹（wén）和（hé）开裂（liè），大量砂粒（lì）、涂料和夹（jiá）杂物就（jiù）会进入（rù）金属形成夹渣缺陷。强度和透气（qì）性是涂料的（de）两个重要的性能，有时候要求浇注系统（tǒng）用的涂料要比（bǐ）铸件涂（tú）料具有（yǒu）更高（gāo）的耐火强（qiáng）度，以抵御高温金（jīn）属长（zhǎng）时间的冲刷作用而不脱（tuō）落（luò）开裂。操作工在涂刷过程必须保（bǎo）证涂料的均匀（yún）性。 2．装箱操作 在装箱时模样组（模型+浇注（zhù）系统（tǒng））表面的涂料层（céng）不允许有任何（hé）脱落、裂纹和（hé）开裂，特（tè）别是在直（zhí）浇道与横浇道结（jié）合（hé）处、横浇道与内浇道结合（hé）处、内浇口（kǒu）与铸型结合（hé）处，只要有松动、裂纹（wén）、连接不牢靠就有（yǒu）可能（néng）进砂（shā）。这就要求结合处强度（dù）要高（gāo）、涂料要比较厚，浇（jiāo）注系统要（yào）有足够的刚（gāng）性，必要时需设置拉筋或加固套。模样组放（fàng）置于砂箱底砂上时应平稳，不允许悬空放置时即开始撒砂（shā）震动（dòng）造型，以避免震（zhèn）裂涂料（liào）层。不要（yào）正（zhèng）对模样猛（měng）烈加砂，应先用软（ruǎn）管加（jiā）砂，震动振（zhèn）实时再（zài）用（yòng）雨（yǔ）淋设备撒砂。开始震动（dòng）造（zào）型时震（zhèn）动要（yào）轻（qīng）微、震幅要小，等干砂埋住模（mó）样再（zài）大（dà）幅震动。在震动造型时（shí）浇注系统特别是直（zhí）浇道（dào）时（shí）不允许掰、弯，以免涂料层破裂（liè），要严密封闭直浇口以免（miǎn）进砂（shā）。整个装（zhuāng）箱（xiāng）、撒砂、震动、造（zào）型操（cāo）作（zuò）过程要非常仔细（xì）小心，一定（dìng）要保证在浇注（zhù）前模样组涂（tú）料层没（méi）有任何脱落、开裂和裂纹。在浇注（zhù）前应再次把浇口杯清理保证没有浮砂、尘土（tǔ）和杂物（wù）。 3，浇注压头、温度和（hé）时间 浇注时压头越高对浇注（zhù）系（xì）统和铸型的冲刷越大，冲坏涂料（liào）造成进砂（shā）的可能性也越大（dà），对不同大小的铸件压头要有所不同。要选择容量合适的浇包，浇包要尽（jìn）可能降低浇注高度，包嘴尽量靠（kào）近浇口杯（bēi），应避（bì）免用（yòng）大（dà）包浇小活。浇（jiāo）注温（wēn）度越高，对（duì）涂（tú）料性（xìng）能（néng）要（yào）求就越高，就越容易产生粘砂夹渣（zhā）等缺（quē）陷，应选择合适的浇（jiāo）注温度。对于灰铸铁件，出炉温（wēn）度可在1480℃左右（yòu），浇（jiāo）注温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度（dù）应（yīng）在1500℃以上，浇注温度（dù）为1420－1450℃；铸钢件浇（jiāo）注温度为1480－1560℃。一（yī）箱需（xū）铁水（shuǐ）300－500公斤的铸铁件浇（jiāo）注（zhù）时间可控制在（zài）10－20秒左右。 4，负压 消失模铸造的浇（jiāo）注过程一般都是在真（zhēn）空条件下进行的，负压的作用是紧实干砂、加快（kuài）排气、提（tí）高（gāo）充（chōng）型能力，在真（zhēn）空密封条（tiáo）件下浇（jiāo）注改善了工作环境。负压度的大小对铸件（jiàn）质量有很大影响，过大的负压度使金属液流经开（kāi）裂、裂纹处（chù）时吸入干砂和夹杂物的可能（néng）性增加，也使铸件的粘砂缺陷增加。过（guò）快的（de）充型速度增加了金属（shǔ）对浇道和（hé）铸型的冲刷能力（lì），易（yì）使涂料脱（tuō）落进（jìn）入（rù）金（jīn）属，也容易冲坏涂料层造成（chéng）进砂。对（duì）于铸铁件，合适的负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡（dǎng）渣、撇渣和集渣（zhā）冒口 在浇注系统设置挡渣（zhā）、撇渣和铸件上设置（zhì）集渣（zhā）冒口和采取挡（dǎng）渣、撇渣措施（shī）有助于（yú）改善进砂和夹渣缺陷。 6，型砂 型砂粒度过（guò）粗、过细都影（yǐng）响夹渣和粘砂缺陷的产生，粒（lì）度过粗（cū）使粘砂夹渣缺陷增加（jiā）。铸（zhù）铁件（jiàn）一般采用粒度30/50的干石英砂（水（shuǐ）洗砂）即可。 7，采用铁水净化技（jì）术 消失（shī）模铸件的（de）整（zhěng）个成型过（guò）程都要考（kǎo）虑铁水净化（huà）问（wèn）题，这是消失模铸造的关键技术之一。包括从铁（tiě）水熔炼、过热（rè）、直至浇入铸型的全过（guò）程均要考虑（lǜ）净化问（wèn）题，过滤技术是其中之（zhī）一（yī）。
+查看全文20 2020-03
机械（xiè）粘砂又（yòu）称为金属液渗透粘砂，是（shì）由（yóu）液态金属或（huò）金属氧化物通过毛细管渗（shèn）透或气相渗透方式钻入型腔表面砂（shā）粒间隙，在（zài）铸件表面（miàn）形（xíng）成（chéng）的（de）金属和砂（shā）粒机械混合的粘附层。清铲粘砂层时可见金属（shǔ）光泽。机（jī）械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面，多发生在砂型（xíng）和砂芯表面受（shòu）热作用强烈及砂型紧实度（dù）低的部位，如（rú）浇冒口附近、铸件厚（hòu）大截面、内角（jiǎo）和凹（āo）槽处。 机（jī）械粘砂不仅影（yǐng）响铸造铸件的外观质量，甚至引起报废（fèi），因此对铸件（jiàn）的机械粘砂必须引起足够的重视（shì），以提高产品成品（pǐn）率。笔者结（jié）合多年的生产实践经验并参阅有关（guān）资料，谈谈铸件机械粘砂（shā）的（de）产生原因及其防止（zhǐ）措施（shī）。 1、铸（zhù）件和模样设计 如（rú）果（guǒ）铸件和模样（yàng）的结构（gòu）会使砂型具有尖（jiān）角（jiǎo）、悬伸或突出的形状（zhuàng），或具（jù）有扁薄的砂台或砂（shā）芯，则这种设计会促进机械粘砂产（chǎn）生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部（bù）热量集中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯（xīn）表（biǎo）面提前溃散，熔融金属或金属氧（yǎng）化物易（yì）于渗入而产生机（jī）械粘砂。对此，可（kě）在热（rè）量集中的（de）部位采（cǎi）用特（tè）殊（shū）砂型，如锆砂或橄榄（lǎn）石砂，以（yǐ）提（tí）高其长时间受热或（huò）受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样（yàng）的工艺设计不（bú）良，使砂型舂不紧实（shí）或紧（jǐn）实度不匀，会造成型（xíng）腔表面粗糙或（huò）疏（shū）松，对产生机械粘砂有直接（jiē）影响。模样的工艺设计常出现（xiàn）以下（xià）错误： 一是分（fèn）模面选择不当，致（zhì）使上型过高，或在砂型（xíng）中形成很深的型（xíng）腔。 二是模（mó）样在（zài）模底板上的位置（zhì）布置不（bú）当，使凹陷（xiàn）处难于（yú）舂实（shí），这可能（néng）是由于模样（yàng）距箱（xiāng）壁太近，或模样排列过（guò）密所致。由于模（mó）样排列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明（míng）显（xiǎn）的（de）胀砂，也会发生（shēng）机械粘（zhān）砂。由于产生缺陷的根（gēn）源相同，机械粘砂和胀砂会出现（xiàn）在同一个铸件上。 三是直浇（jiāo）道、冒（mào）口和横浇道的（de）位置布（bù）置（zhì）不当，会出现（xiàn）不（bú）易舂实的凹陷部位，这与浇（jiāo）冒口系统（tǒng）的布局（jú）有关（guān）。 四是起模斜度<1.5°时（shí），即使（shǐ）整个砂（shā）型的紧实度合适（shì），也会使砂型表面撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入（rù）。 (2)模样（yàng）的工艺结（jié）构不良，导（dǎo）致金属液静（jìng）压力过高。由于静压力的（de）增（zēng）高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用特殊的砂型或更紧实（shí）的造型方法，以（yǐ）抵挡（dǎng）金属（shǔ）液（yè）对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱（xiāng）的设计及构造（zào）不合理，致（zhì）使（shǐ）砂型紧实度（dù）不（bú）匀或（huò）舂砂过软。 产生这些问题的一般（bān）原因（yīn）如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹陷部位的舂实，因而导致（zhì）砂型局部过软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小（xiǎo）造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直（zhí）浇道和（hé）冒口不能放在合适的位置上，以致冒口或（huò）直浇道与模（mó）样间的型（xíng）砂（shā）舂不紧实。又（yòu）因该处必然造成热（rè）量集中，使（shǐ）机械（xiè）粘（zhān）砂更为（wéi）严重。因此，如直浇道或冒口的位置不能改变，则必须将箱带割（gē）去一块或整个（gè）去掉（diào）。 (4)上箱过高（gāo）。机械粘砂通常与型腔表面的（de）抗（kàng）渗透能力及金属（shǔ）液（yè）的静压（yā）力有关，金（jīn）属液（yè）压（yā）力的大小，与金属的密（mì）度和（hé）上箱高（gāo）度（dù）有（yǒu）关。如从铸（zhù）件（jiàn）补缩需要出发，上箱应有一（yī）定高度，但型砂性能也一定（dìng）要随之加以改（gǎi）善（shàn）。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的（de）位置不当（dāng）导致砂型（xíng）局部过热，从而（ér）促（cù）使型腔表面过早毁坏，金属液（yè）或在（zài）高温下（xià）形成的（de）金属（shǔ）氧化物就（jiù）更容易渗入（rù）型腔表面。 这类情况较典型的（de）例子有下列（liè）几种: 第yi，直浇（jiāo）道或冒口距型面过近，形成一个热（rè）节区，这一热节区（qū）的砂型如未（wèi）舂实，则机（jī）械粘砂缺陷就会十分严（yán）重。 第二，在（zài）一定（dìng）的型腔表面上流（liú）过（guò）的金属液过多，会把型面加热到足以毁坏的程度。如果型腔中初期凝固的硬壳被后来（lái）流入（rù）的金属（shǔ）液重熔，则粘（zhān）砂就更为严重。 第三，在浇注（zhù）时，凡能造（zào）成金属液压（yā）力（lì）过（guò）高的任何因（yīn）素，均可能导致铸件产（chǎn）生（shēng）机械粘砂。当（dāng）金属液不仅压力高，而（ér）且温度也高时，情况尤为严（yán）重。 (2)直浇道、横浇道（dào）和内浇道（dào）的（de）截面比例不当（dāng），使金属液在浇注时不断受到氧（yǎng）化（huà），增加了金属氧化物的数量，并导致对型砂的助熔作用。在（zài）浇注（zhù）过程（chéng）中，浇注（zhù）系统应始终充满金属液，否则，在（zài）浇注系统（tǒng）中的任（rèn）何（hé）部位均能使金（jīn）属液受到氧化。 (3)冒（mào）口（kǒu）颈尺寸过大，将造成其（qí）周围（wéi）型砂（shā）过热，这是一个较为普遍的问（wèn）题。这（zhè）一问（wèn）题常是由于冒口（kǒu）颈太长引（yǐn）起的，为了使冒口颈中金（jīn）属液不致过早凝（níng）固，就不得（dé）不加（jiā）大颈部（bù）尺（chǐ）寸。如果因为冒口颈设计不（bú）当导致补缩不到，那么zui好是缩短冒口颈，以防止（zhǐ）凝（níng）固，而不是加大其尺（chǐ）寸。尺寸较（jiào）小的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇（jiāo）口（kǒu）杯或直浇道（dào）设计不当（dāng），以致（zhì）浇（jiāo）注时卷入空气造成金属（shǔ）液氧（yǎng）化，这通常是由于湍流引起的，随（suí）着金属液表面氧化膜的不断积累会引起机械（xiè）粘（zhān）砂。 5、型砂（shā） (1)原砂粒（lì）度分布不（bú）均匀，会造成砂型（xíng）紧（jǐn）实度低，原砂的粒度分布对砂型的zui大（dà）紧实（shí）度有直接（jiē）影响。 (2)型砂的流动性（xìng）和成（chéng）型性差（chà）。 (3)壳型砂上树脂的（de）覆膜太薄，会使型壳的局部强度降低和局部砂粒未被树脂（zhī）覆（fù）盖（gài），往往由于这种简单的原因（yīn），使铸（zhù）件（jiàn）发生机械粘砂。 (4)铸型的（de）透气性（xìng）过（guò）高，这是型砂颗粒太粗的（de）另（lìng）一种反映。透气性（xìng）和紧实度是相互影（yǐng）响的两个因素。紧实度低（dī）则透气（qì）性好，反之亦（yì）然。 (5)型（xíng）砂（shā）中碳素材（cái）料或（huò）脱（tuō）氧物（wù）质不足，会产生过（guò）多的（de）金属氧（yǎng）化（huà）物（wù），使氧（yǎng）化物湿润砂（shā）粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未（wèi）刷涂料砂（shā）芯的（de）砂粒太（tài）粗或（huò）粒度分布不（bú）佳（jiā），与（yǔ）原砂粒度分（fèn）布不均匀一样（yàng），对产生机械粘砂有（yǒu）影响。 (2)砂芯未（wèi）舂实（shí），与砂（shā）型未（wèi）舂实的性质一（yī）样（yàng），对机械粘砂有重（chóng）大影响（xiǎng）。 (3)砂芯表（biǎo）面（miàn）粗糙（cāo）或多孔，会引起机械（xiè）粘砂。熔（róng）融（róng）金属或金（jīn）属（shǔ）氧化物浸（jìn）润了这种粗糙的或多孔的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存（cún）期间（jiān）吸（xī）湿。对砂芯来说，水分过多更为麻烦。因（yīn）为砂芯水分过多不易（yì）察觉。有（yǒu）的（de）砂芯看上去像是干的，但实际上其水分（fèn）仍然很（hěn）高。 (5)砂芯在搬运时操（cāo）作不（bú）慎，或在涂料尚处于湿态时（shí）搬运（yùn）而招致破损或擦伤涂层。其后果（guǒ）是造成（chéng）砂芯上的涂料不够，以致不能（néng）阻（zǔ）止金属或金属氧化（huà）物（wù）渗入砂芯。涂料破损处就好（hǎo）像在砂芯上开（kāi）了一个出气孔一（yī）样，造成金属（shǔ）液沸腾而产生机（jī）械粘砂。 (6)砂芯（xīn）涂料浸入太浅，会直接引起机械（xiè）粘砂。 (7)砂（shā）芯涂料（liào）的高温强度低。由于（yú）涂（tú）料中的（de）粘土（tǔ）不足，或是溶剂太多，以（yǐ）致粘（zhān）结剂含量减少，造成涂料高温强度（dù）降低而（ér）引（yǐn）起机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个别部位强度过（guò）低，在浇注时（shí）造成崩落，因（yīn）而产（chǎn）生机械（xiè）粘砂。 (9)砂芯清（qīng）扫（sǎo）和修（xiū）整不良时，会直接造成（chéng）机械粘砂。对砂芯（xīn）加强检验，这类缺（quē）陷是应该能（néng）够避免的。 (10)砂芯在浸、喷（pēn）涂料后（hòu）未再次烘干（gàn）。与（yǔ）砂芯（xīn）在砂型中吸湿返潮一样（yàng），涂层不干（gàn）极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂（shā）粘附（fù）在芯盒上，造成砂芯表面粗糙（cāo）。质量优良的砂芯有致（zhì）密的表面层，芯盒不干（gàn）净就（jiù）得不到具有致密表面层的优质砂芯。 7、造（zào）型 (1)舂（chōng）砂（shā）松软和紧实度不均匀。在（zài）大多数情况下，舂（chōng）砂紧实和（hé）紧实度（dù）均匀同样重要。然（rán）而，有（yǒu）时紧（jǐn）实度不均匀（yún）比砂型整体松软的危害更大。 (2)砂（shā）型修补不良（liáng）。砂型修补面粗（cū）糙疏松（sōng），会（huì）引起（qǐ）机械粘砂;修型过度或修补部（bù）位水分过高，也会造成金（jīn）属液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补砂（shā）不良的部位毛糙（cāo）、疏（shū）松，会发（fā）生机械粘砂。 (4)砂型涂料不（bú）匀或不足。 (5)表干型的涂料干（gàn）燥不匀（yún）或未充分烘（hōng）干。 (6)脱模液用量过多会（huì）削弱砂（shā）型表面（miàn）强度，促成金属液沸腾（téng）而产生（shēng）铸件机械粘砂（shā）。 (7)砂型涂料的波美度太（tài）低，涂料就（jiù）会被砂型吸入，因而（ér）发生涂料掉皮、掉屑（xiè）或剥落而造（zào）成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量（liàng）不足（zú），这是常见（jiàn）的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型（xíng）、芯撑、冷铁等（děng）)接触到一起。冷热（rè）材料相遇，会使水分凝（níng）聚。水分能引起沸腾型机械粘砂（shā），同时大幅增加氧化物的生成速（sù）度，随后（hòu）便会（huì）发（fā）生金属氧（yǎng）化（huà）物（wù）的（de）渗入。这是产生（shēng）机械粘砂的一般原因（yīn），也是高压（yā）造型产（chǎn）生机械粘砂（shā）的主要（yào）原因。 8、金属成分 (1)易于形（xíng）成（chéng）流（liú）动性好的（de）金属氧化（huà）物，流动性（xìng）好的金（jīn）属比（bǐ）表面（miàn）张力高或粘稠的金属更容易引起机械粘（zhān）砂。 (2)合（hé）金（jīn）中含有低熔点成分，如铅青铜中的铅就容易引起（qǐ）机械粘砂。因为铅比母体金（jīn）属温（wēn）度还低很多（duō）时（shí）仍然（rán）处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金（jīn）。由于合金（jīn）流动性（xìng）好（hǎo），容易产生机械（xiè）粘砂。此外，因浇（jiāo）注（zhù）温度高，加速了氧化物（wù）的生成速度，故更具有形成氧化性机械粘砂的（de）倾向（xiàng）。 9、浇注 (1)浇注温度（dù）过高（gāo）时，不（bú）但会（huì）使金属液流动性提高，还会使（shǐ）金（jīn）属（shǔ）液迅速氧化，因（yīn）而加（jiā）速了氧化性（xìng）机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一样，会形成过高的金属压头（tóu），促使（shǐ）金属或金（jīn）属氧化物进入砂型的孔隙（xì）中。
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铸件晶粒粗大（dà）是指经过机械工（gōng）或进行断口检验时（shí），显示（shì）出晶粒组（zǔ）织过分（fèn）粗大而不适合应用（yòng）的缺（quē）陷，这种晶（jīng）粒粗大的（de）组（zǔ）织，可能（néng）是遍布于铸件整体，也可能发生于铸件的局部（bù）。从本（běn）质上讲，晶粒粗大缺陷是一种（zhǒng）冶金缺陷。笔者根据（jù）多年的生产（chǎn）实践（jiàn）并参阅（yuè）有（yǒu）关资料，谈谈（tán）铸件晶粒粗大缺陷产生的原因及（jí）防（fáng）止措施。 1、铸件结构和工艺设计 (1)铸件截面差异过（guò）大，会因为（wéi）较（jiào）厚的截面冷却缓慢而造成该处晶粒粗大。灰（huī）铸铁等（děng）对截面变化十分敏感的金属，更容易产生（shēng）此类缺陷。 防止产生这类缺陷的有效方法是（shì）避免铸件截面尺寸过分悬殊（shū），但这种途（tú）径有时（shí）是铸造工（gōng）作（zuò）者（zhě）所无能为力（lì）的。因而就铸（zhù）造本（běn）身言，可通过采（cǎi）取设置（zhì）冷铁、控制浇注温度或通过选择（zé）合适的浇汁系统（tǒng）来（lái）减少这（zhè）类问（wèn）题的发生，降低这类缺陷的严（yán）重程度。采用冷铁可加快铸（zhù）件（jiàn）较（jiào）厚截（jié）面的冷却速度（dù）； 浇（jiāo）注温度过高，会使（shǐ）这类问（wèn）题更为严重，应予以避免（miǎn）；通过（guò）调节、修正浇注系统设计，使（shǐ）温度（dù）低的（de）金属熔液位于铸（zhù）件截面较厚的部位，并在（zài）铸（zhù）件的厚截面（miàn）处（chù）设计（jì）zui有效的冒口，以尽可能（néng）减小冒口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人员有时没有（yǒu）采用（yòng）有助于减小有效截面尺寸的型芯（xīn），使未（wèi）设芯（xīn）的截面过厚（hòu）而产生此缺陷，因此在工艺设（shè）计时，应尽可能在较（jiào）厚的（de）截面（miàn）中设置砂芯。 (3)在某些情况下，铸（zhù）件截面（miàn）并不（bú）太厚，但因某一较窄（zhǎi）的（de）凹陷部（bù）位或（huò）型（xíng）芯在铸件（jiàn）中形成热汇截面（miàn），其结果和厚大截面一样（yàng）。例如．在（zài）铸（zhù）件（jiàn）较深部位（wèi）的（de）一个柱状脐（qí）子（zǐ）处，可能需要设置型（xíng）芯，而这样（yàng）就（jiù）会造成冷却缓慢。在不能（néng）设计进行（háng）修改的情（qíng）况下，除非可以降低金属温度，或重新没（méi）置浇口，zui好的解决办法是在型芯或铸（zhù）型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留（liú）得过大，不仅增加了切削加工的费用，还会把较致密的铸件表层切削掉，并暴（bào）露出中心冷却较慢（màn）的疏松部分。这种设计（jì）毫无可（kě）取之（zhī）处（chù），因（yīn）为无论从铸造还是从机械（xiè）加工的角度来看都是（shì）不合理的（de），解决办法（fǎ）是（shì）改（gǎi）变铸件的设计。如果不（bú）允许更改设计，那么正确的方法则是采用冷铁（tiě）、控制浇注温（wēn）度及调整浇注系（xì）统。 (5)在（zài）厚截面（miàn）处型芯设计不合适（shì），型芯支撑不正确，或采（cǎi）用其他引起偏芯的技（jì）术，会造成（chéng）铸件截面的变化（huà），从而引起（qǐ）晶粒粗（cū）大。 2、浇冒口系统（tǒng） (1)未能实现顺序凝固 浇注系统未能很好（hǎo）地实现顺（shùn）序（xù）凝（níng）固，通常是造（zào）成（chéng）晶粒粗大的原因。对（duì）于（yú）截面变化急剧的（de）铸（zhù）件，必须（xū）允分注（zhù）意内浇口（kǒu）的数量和位置。为了进行补缩，在冒（mào）口的作用（yòng）区保持灼热（rè）的（de）熔融金属，会使厚截面的冷（lěng）却速度（dù）降低到产生粗大（dà）晶粒的程度。冒（mào）口（kǒu）设计不当，如冒口颈过长（zhǎng），冒口垫设计不（bú）当，或冒口尺寸太（tài）大（dà），都会（huì）在较厚截面（miàn）处造成过多（duō）热量的汇集。 (2)易于造成热汇的浇（jiāo）冒口分布 同样，为（wéi）了对厚截面进行（háng）补缩，常会在局部区域造成过分的热量汇（huì）集。例如（rú），因为侧冒口会（huì）造成厚截面（miàn）的过热并减（jiǎn）缓（huǎn）冷却速度，所（suǒ）以有（yǒu）时不（bú）便于在实际（jì）操作中使用。实（shí）际生产中需通过合理的（de）冒（mào）口设计，尽可能减（jiǎn）小（xiǎo）冒口的尺寸。 (3)在内浇口或冒口与铸件连接处造（zào）成局部热节 内浇（jiāo）口或冒口颈部较短，对于补（bǔ）缩是有利的（de），但却会（huì）使横（héng）浇道或冒口（kǒu）太靠近铸件，减缓了该部位的（de）冷却速度。而增大（dà）冒口颈部（bù），又会给补缩带来问（wèn）题。因（yīn）此zui好的措施（shī）是采取有（yǒu）效的冒口设计，尽可能（néng）减少（shǎo）冒口的尺寸，不使横浇道和冒口过于接近（jìn）易于形成粗大品粒的关键截（jié）面，恰当（dāng）地设置横（héng）浇道和冒口，以实现补缩（suō）。 (4)内浇口数量（liàng）不足 内浇口（kǒu）数量太少，不仅易于造成冲砂，同时还（hái）会造成局部热节和（hé）粗（cū）大（dà）晶粒组织。这种现象（xiàng）普遍存在于所有的铸（zhù）造金（jīn）属中，即（jí）使（shǐ）是浇注温度较低（dī）的铝合金也会（huì）出现这种情况。在某（mǒu）些情况（kuàng）下，因为浇口数量（liàng）太少（shǎo），会导致产生缩松缺陷。这种缩松缺陷可能会掩盖由于同样原因（yīn）造成的晶（jīng）粒粗大的缺（quē）陷。实际上，当晶粒粗大（dà）缺陷（xiàn）严重（chóng）恶化时，就（jiù）变成（chéng）了（le）一种缩松（sōng）缺陷，因（yīn）而（ér）对这两种缺陷的防治措施，常常（cháng）是相同的。 3、型（xíng）砂 只有当型砂使型壁产生的（de）位移（yí）足以导致增加（jiā）临界截面(易（yì）于形成（chéng）粗（cū）大晶粒的截面)的截面（miàn）尺寸时，型眇才是（shì）造成晶粒粗大缺陷的一（yī）个因素。由于在厚截面（miàn）处的型壁移动可（kě）能（néng）zui大，所以这种（zhǒng）缺陷（xiàn）还是有可能（néng）产生的，此时所产生的品粒粗大缺陷和胀砂有关。 4、制芯 生产（chǎn）中应避免采用未烘透（tòu）或空气硬化的油（yóu）砂芯（xīn），因为（wéi）这种型芯可能会产（chǎn）生放热反（fǎn）应，从而造成热量过（guò）分汇集。这种情（qíng）况或出现（xiàn）于大型铸件，或出（chū）现于采（cǎi）用具有放热性（xìng）能粘接剂的（de）厚大型芯。从某（mǒu）种意义来说，这种（zhǒng）型芯起着（zhe）一种***率的绝热体的作用，并把金属熔（róng）液的冷却速度减缓到了危（wēi）险的（de）程度。 5、造型 (1)缺（quē）少（shǎo）能促使加快冷却（què）速度的通（tōng）气孔就（jiù）较厚（hòu）的铸件截面来说，铸件（jiàn）的冷却速（sù）度与通过型砂散出热量（liàng）的速度有关。排气充分会有（yǒu）助于水气迅（xùn）速排出（chū），从（cóng）而产生一种致冷的（de）效应。 (2)未设置激冷（lěng）钉或冷铁这种情（qíng）况通常是（shì）因为粗心疏忽（hū）所致。 6、化学成（chéng）分 从本质上来说，晶粒粗大和金属的化学成分与冷却速度（dù）的（de）配合有关，因此选择这种配合是非常（cháng）重要的。如果冷却速度难以调节，那么粗晶组织（zhī）必（bì）定（dìng）是起因于金属（shǔ）的化学成分不当。由于金（jīn）属（shǔ）成分（fèn）的重要性，现（xiàn）将每一（yī）种（zhǒng）金属简（jiǎn）述如下（xià）。 (1)灰铸铁（tiě）和可（kě）锻铸（zhù）铁 碳当量（liàng）过高，碳和硅效应的数学计算，通常可以概括（kuò）为（wéi）：CE=C+1/3Si，晶粒粗（cū）大可能（néng）是因为（wéi）碳过量或（huò）硅过量，或者碳硅过量所致。与（yǔ）硅相比（bǐ），碳的效（xiào）应（yīng）相当其3倍，所（suǒ）以（yǐ）碳的做量变化，要比硅（guī）的同（tóng）量变化（huà）危险得多。碳、硅的这种作（zuò）用，既（jì）影响（xiǎng）到（dào）可（kě）锻铸（zhù）铁，也影响（xiǎng）到灰铸铁。对可锻铸铁而言，晶粒（lì）粗大既不呈现为黑色，也不（bú）呈现出表示初（chū）生石墨的麻（má）口，而（ér）是以（yǐ）一般的晶（jīng）粒粗大的形（xíng）式呈（chéng）现，这是由于含碳或含硅量过高，或者二者均过高。磷也会对（duì）晶粒粗大产生影响（xiǎng）。当wp=0.1％时，会加重缩（suō）孔缺陷，特（tè）别是在冷却较缓慢的截面部（bù）位加（jiā）重晶粒粗大缺陷（xiàn）的（de）程度。 (2)铸（zhù）钢 在铸钢的熔化（huà）和脱（tuō）氧操作中，加入（rù）了一些（xiē）会延缓晶粒长大的元（yuán）素，因（yīn）此和（hé）锻钢相比（bǐ），铸（zhù）钢不太容易形成（chéng）品粒（lì）粗（cū）大（dà）。因成分而引起品粒粗大的铸钢件，可通过（guò）退火或正火处理得到（dào）细化。 (3)铝合（hé）金（jīn） 铁杂（zá）质（zhì）会使铸铝（lǚ）件品粒粗大，脆性增（zēng）加（jiā），这类缺陷多（duō）数是由于（yú）熔化操作不当（dāng）所（suǒ）致。在铝合金中，特别是那些要求过热的（de）铝合（hé）金（jīn），加入适量的细化品（pǐn）粒合（hé）金元素是（shì）必要的（de）。 (4)铜合（hé）金 铜（tóng）合金（jīn）中晶粒粗大的缺陷常被针孔、气孔或缩（suō）松（sōng）所掩（yǎn）盖（gài）。铜合金因成分变（biàn）化会造成品粒粗大，但通常总是先（xiān）出现针孔、气孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小当会对合余的品（pǐn）粒（lì）组织产生影响。对于不同的铸造金属，必须采取小同的熔化（huà）工艺。 (1)冲天炉熔化灰（huī）铸铁 鼓风（fēng）量和焦炭不平衡，会造成过量增碳。例（lì）如，底焦高（gāo）度过高和（hé）降低鼓风量（liàng）会造成（chéng）过量增碳。当炉衬熔蚀（shí）后，增碳会更加严重。因为冲天炉直径变大后，为了保持同（tóng）样的含碳量，需增加鼓风量。在过（guò）高（gāo）的温度下熔化会增加（jiā）碳（tàn）量，如果采用热风熔（róng）炼，就会遇（yù）到这种情况。根据经验，鼓风温度每增加（jiā）55℃，就会增加0.10％的（de）碳（tàn）(质量分数（shù）)。如果采用氧气（qì）来提高温度，并不一定会产生同样的问题。 出铁液的间隔过长，或铁液（yè）停（tíng）留（liú）在炉缸中（zhōng）的时间过长，也会（huì）导（dǎo）致增（zēng）碳。生产（chǎn）低碳铸铁一般都采用较浅的炉缸，并缩短出铁液的间隔时间，尽（jìn）量（liàng）做到连续出铁液。 间（jiān）断熔化会造（zào）成过量增碳，导致产生（shēng）粗晶组织（zhī）。另外，因停风（fēng）而使熔（róng）化间断，几乎无一例外地导致碳和硅（guī）含量的波动。停风之后，通常需要15min，才（cái）能（néng）重新获得原来规定的化（huà）学成分。 (2)可锻铸铁 炉料称重或配料（liào）中（zhōng）产生的偏差会（huì）导致化学成分的变化；炉内鼓风（fēng）量没有保证（zhèng），会影响化（huà）学（xué）成分的控（kòng）制；熔化过热（rè）或火焰中充烟，都会（huì）造（zào）成增碳（tàn）。 (3)黄铜和（hé）青铜 采用脏污的坩埚，以及在坩埚的底部和侧壁处留有上一（yī）炉熔（róng）化时（shí）所残（cán）余的凝壳或金属薄层，都会造成（chéng）对下一（yī）次熔化的污染，因此生产中应（yīng）避（bì）免（miǎn）使用来源不明（míng）的废料，防止在金属炉料内掺入会产生气体的原材料，如（rú）湿的（de）、油污染的（de）或其他脏污（wū）的材料。 (4)铝 因（yīn）熔化温度控制不（bú）当（dāng）而使铝液过热，是（shì）造成铝合金晶（jīng）粒粗大的常见原因。因此生产中应（yīng）将过热的铝液缓慢地冷却下来，使其降到较（jiào）低的浇注温度。此外，在（zài）配料过程（chéng）中粗心大意或者炉料（liào）污染，也会引（yǐn）起晶粒粗（cū）大（dà）缺陷（xiàn）。 8、浇注（zhù） 对所（suǒ）有金（jīn）属（shǔ）来（lái）说，浇注温度过高（gāo）都容易造（zào）成晶（jīng）粒粗大缺陷。 9、其它（tā） (1)冷（lěng）却速度过慢 除了与设计（jì）、浇注系（xì）统和金属成分有关外，还与（yǔ）其他因素有关，如型砂紧密度偏低、当需要采用而没（méi）有采用冷（lěng）铁（tiě）、浇注（zhù）和落（luò）砂之间的时间间（jiān）隔（gé）过长，以及落砂后将灼热的铸件堆放（fàng）在一起（qǐ）等。 (2)热处（chù）理不当 也是造成某些金属品粒粗大的主要（yào）原（yuán）因之一。 (3)机械加工不当 不恰当的机械加工会使实际上致密的铸件看上去像是具有晶粒粗（cū）大缺陷的样子。所（suǒ）谓机械加工不当，是指刀（dāo）具磨得不合（hé）理、刀具过钝（dùn）、切削速度或进刀控制有误，以及粗加工方法不当等，这些都（dōu）会造成带（dài）有某种损伤的（de）多孔外观，这种外观会（huì）使（shǐ）人们（men）认（rèn）为铸件存（cún）在晶粒粗大的（de）缺陷。
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一（yī）、混砂工艺标准 （一）材料要求： 1、造（zào）型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二（èr）氧化硅（guī）含量较（jiào）高（gāo）的天然砂（shā）或石英砂，原砂粒度根据铸件大小（xiǎo）及壁（bì）厚（hòu）确定（dìng），原砂的含泥质（zhì）量分数应小于2%，原砂（shā）中的水份必须严（yán）格（gé）控制，且一般（bān）应进行（háng）烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根据（jù）铸（zhù）件大小来（lái）确定。 （1）小砂（shā）型（芯）为加（jiā）速硬化采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高（gāo）模数水玻璃（lí）。 （2）中（zhōng）型砂型（芯）可选用（yòng）M=2.3—2.6的水（shuǐ）玻璃。 （3）生产周期长（zhǎng）的大（dà）型（xíng）砂型（芯（xīn））选用（yòng）M=2.0—2.2的低模（mó）数水玻璃。 （二（èr））混（hún）制比例（质（zhì）量分数%） 造型砂/水玻璃（lí）=100：6～8 （三）混制时间：一般情况下（xià）混制5分钟，室温（wēn）或水玻（bō）璃（lí）密度较大（dà）时可适当延长混砂时间。 （四）混制后要求：混（hún）制好（hǎo）的造型砂要求（qiú）无块状或团状，流动性较（jiào）好。 二、造型工艺要点： （一（yī））基本原则： 1、质量（liàng）要求高的面或主要加工面应放（fàng）在下面。 2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下（xià）面。 4、厚大部分（fèn）应放在上面（miàn）。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用（yòng）平直的分型（xíng）面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完（wán）整（zhěng），无裂纹、无（wú）破损、无残缺，表面光洁（jié），尺寸符合铸造工艺图（tú）纸要求，并（bìng）经常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确（què）定（dìng），大、中型砂箱应焊（hàn）接箱筋。 3、浇注系统：根据铸件（jiàn）的结构（gòu）特点的工艺要求，选择（zé）适宜的浇注（zhù）系统，通常采用顶注式、底注式。 （1）浇注系（xì）统（tǒng）设置基（jī）本原则：浇口、冒口安（ān）放位置合理（lǐ），大小适（shì）宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂（shā）和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和（hé）降低劳动强度（dù）。 （2）内浇道位置的（de）注意事项。 1）内浇道不应设在铸件重（chóng）要部位（wèi）。 2）应使金（jīn）属（shǔ）液流至型腔各部位的（de）距离zui短。 3）应不使金属液正（zhèng）面冲击铸型和（hé）砂芯。 4）应使金属液能（néng）均匀分散（sàn），快速地充满（mǎn）型腔。 5）不（bú）要正对铸型中（zhōng）的冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒（mào）口设置（zhì）基本原则： 1)根据铸（zhù）件（jiàn）的（de）结构和工（gōng）艺（yì）要求正（zhèng）确选择冒口（kǒu）的形状、大小和安放位置。 2)根据（jù）冒（mào）口的有（yǒu）效补缩范围合理地确定冒口数量。 （2）冒口设置基本要求： 1)对于（yú）壁厚不均匀的铸件，每（měi）个热节（jiē）部位都（dōu）必须（xū）设置冒口（kǒu）。 2）应尽量设置在铸件被补缩部位（wèi）的顶（dǐng）部或近旁。 3）当铸（zhù）件在不同高度（dù）上（shàng）有热节需要补缩（suō）时，可设置多个冒（mào）口，但（dàn）各冒口（kǒu）的补缩区（qū）必须（xū）隔开（kāi）。 4）冒口（kǒu）zui好不设置（zhì）在铸（zhù）件重要的或受（shòu）力（lì）较大（dà）的部（bù）位。 5）应（yīng）尽量使内浇（jiāo）道通过冒（mào）口。 6）冒口应尽量不设（shè）置在铸件应（yīng）力集中（zhōng）处。 7）冒口zui好（hǎo）设（shè）置在铸（zhù）件需要机械加（jiā）工的（de）表面上。 （三）造（zào）型（xíng）操作： 1、操作流程 顺序是：选取合（hé）适砂（shā）箱→放置木模（mó）→填砂→紧实→放置上砂箱→安置（zhì）浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬（yìng）化 2、操作（zuò）方法及质（zhì）量（liàng）标准 （1）根据铸件（jiàn）模型的形状和（hé）大小，选（xuǎn）取合适的（de）砂箱。 （2）把铸件模型放到砂箱内（nèi）的适当（dāng）位（wèi）置（zhì）。 （3）往砂箱中加入（rù）适当造型砂（shā），使用工具将（jiāng）砂箱（xiāng）中的造型（xíng）砂紧（jǐn）实，紧（jǐn）实程度要适中。 （4）用刮板刮去高出砂箱的造型砂，使砂（shā）型表面和砂箱的边（biān）缘平齐。 （5）用毛刷清理模型（xíng）表（biǎo）面浮砂，覆盖塑料薄膜（mó）并使薄（báo）膜平整（zhěng）。 （6）放置上（shàng）砂箱，上、下砂箱（xiāng）箱（xiāng）口要对齐（qí）。 （7）在上砂箱中（zhōng）合适（shì）位置（zhì）放置浇冒口，添（tiān）加造型（xíng）砂并紧实。 （8）分箱起模（mó），修型并扎（zhā）气眼（yǎn）硬化（huà）。 3、砂型型腔质（zhì）量要求 （1）砂型（xíng）无飞（fēi）边、无毛刺（cì）、无残缺（quē），型腔内干净无残砂等异物。 （2)型腔应干燥，硬化程度高，合箱前要（yào）保（bǎo）证充（chōng）分干燥（冬季可（kě）适当延长硬化（huà）和（hé）烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱印或记号完整清晰。 （4）浇口、冒口位置设（shè）置合理（lǐ）、大小符合要求；排（pái）气孔（kǒng）通畅、浇注系统根据铸件（jiàn）设置合理。 4、合（hé）箱 合箱就是把砂型（xíng）和砂芯按要求组（zǔ）合（hé）在（zài）一起（qǐ）成为铸型的过程。习惯上（shàng）也称（chēng）拼箱、配箱或扣箱。 合箱工作一般按以下步（bù）骤（zhòu）进行： （1) ***检查、清(扫、修理所（suǒ）有砂型和砂（shā）芯，特别要注意检（jiǎn）查砂芯（xīn）的烘（hōng）干程度和通气道是否通畅。不符合要求者，应进行返修或废弃。 (2) 按下芯次（cì）序（xù）依次将砂（shā）芯装入砂型（xíng），并（bìng）严格（gé）检（jiǎn）查和保证铸件壁厚、砂芯固（gù）定、芯头（tóu）排（pái）气和填（tián）补（bǔ）接缝处的间隙。 (3) 仔细清除型（xíng）内散砂，***检查（chá）下芯质量，在（zài）分型面上沿型腔外围（wéi）放上一圈泥条或石棉绳，以保（bǎo）证合箱后分型面（miàn）密合，避免液态金属从分型面间隙流出。随后即（jí）可正式合上箱（xiāng）。 (4) 放上压铁（tiě）或（huò）用螺栓、金属卡子（zǐ）固紧（jǐn）铸型。放（fàng）好（hǎo）浇口（kǒu）杯、冒口圈（quān）。在（zài）分型面四周接缝处抹上砂泥（ní）以防止（zhǐ）跑（pǎo）火。zui后***清理场（chǎng）地，以便安全方便（biàn）地浇注。 三（sān）、钢（gāng）液的熔炼工（gōng）艺要求： （一）操作（zuò）流程 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清（qīng）理钢液（yè）废渣→添加金属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液（yè）出炉 （一）炉料的选择要求（qiú）： 1、根（gēn）据准备浇铸件（jiàn）材质的要求，合理（lǐ）选（xuǎn）择炉料搭配使用。产（chǎn）品钢号，应在投料时就控（kòng）制成份含（hán）量（liàng）。出炉前（qián）半小（xiǎo）时取炉前样（yàng）送检分（fèn）析。 2、对含有油污，污垢（gòu）的炉料下炉前要进行（háng）清（qīng）理。 3、对含有（yǒu）镀锌的炉料（liào）zui好不用。 4、所（suǒ）选用的（de）炉料必须严格控（kòng）制S、P有（yǒu）害元（yuán）素（sù）的含量。 5、严（yán）格遵守（shǒu）熔（róng）炼（liàn）工艺制（zhì）度。尽量采用满功率（lǜ），快速溶炼。 （二）浇（jiāo）注前钢液材质化验 出炉前半小时（shí）取炉前样（yàng）送检进行（háng）化验（yàn）分（fèn）析，钢液的材质应符合（hé）铸件材质允许的范围内，不符合的应进行调质，直（zhí）到符合要求。 （三（sān））脱氧 把钢液表面（miàn）的杂（zá）质处理后（hòu），进行脱（tuō）氧处理： 1、脱氧剂加（jiā）入顺序：先（xiān）加锰铁，后加（jiā）硅铁，zui后加入纯铝。 注：脱氧剂锰铁、硅铁在出（chū）炉前5—8分钟加入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁（tiě）、硅铁，1610—1630℃加纯铝（lǚ）。 2、脱氧剂的加（jiā）入量（liàng）（占钢液质量分（fèn）数%） 脱氧剂（jì）名称 锰（měng）铁（tiě） 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注（zhù）：脱氧剂可（kě）分多（duō）批次（cì）加入，钢包每次接钢水前（qián），应放入小块纯铝（lǚ）进（jìn）行（háng）终脱氧处理（lǐ）。 四、浇注工（gōng）艺要求（qiú） (一) 浇注前的准备工作 (1) 了解（jiě）浇（jiāo）注合金的种类、牌号、待浇注铸（zhù）型的数量和估算（suàn）所需金属（shǔ）液的（de）重量。 (2) 检（jiǎn）查浇包的修理质量（liàng）、烘干预热情况及（jí）其（qí）运（yùn）输与倾转机构的灵活性（xìng）和可靠牲。 (3) 熟悉各（gè）种（zhǒng）铸型在车间（jiān）所（suǒ）处的（de）位（wèi）置，以（yǐ）确定浇（jiāo）注次序（xù）。 (4) 检（jiǎn）查浇口、冒（mào）口圈的安放（fàng）及（jí）铸型的紧（jǐn）固情况（kuàng）。 (5) 清理浇注场地，保证浇注安全。 (二（èr）) 浇注操作要点 为了获得合格铸件，必须控制浇（jiāo）注温度、浇注速度，严格遵（zūn）守浇注操作规程。 (1) 浇注温度 浇（jiāo）注温度对铸件质量影（yǐng）响很大，因此应根据合金种类、铸（zhù）件结构和铸型（xíng）特点确定（dìng）合理（lǐ）的浇注温度范围。金属液由炉（lú）中（zhōng）注入（rù）浇包时，温度（dù）都会降低。根据碳钢（gāng）的型（xíng）号，选择适宜的浇注温度，一般浇注温度（dù）在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注操作要点 1） 浇注之前需除去浇（jiāo）包中金属液面（miàn）上的熔（róng）渣。 2）依规定的浇注（zhù）速度和时间范围（wéi）进行浇注。 3） 有冒口的（de）铸型，浇注后期应按（àn）工艺（yì）规（guī）范进行点注和补（bǔ）注。对大中型铸件在浇注成型后，冒口要加保（bǎo）温盐（yán）进（jìn）行保温。补火要及时，大型（xíng）冒口要采取多次补火，补火时间要（yào）控制在冒（mào）口内的钢液凝固结（jié）壳前（qián）进行。 4）一般浇注（zhù）大、中型铸（zhù）钢件（jiàn）时（shí），钢水要（yào）在（zài）钢包内（nèi）静置1—2min镇（zhèn）静（jìng）后进行浇注（zhù）。 5）在保证型腔内的（de）气体排出（chū）顺畅的（de）条（tiáo）件下，对要（yào）求（qiú）同时凝固的铸（zhù）件可采用（yòng）较高浇注速（sù）度，对要求实现顺序凝固的铸件，尽可能采用较低的浇注速度。 6）较厚大（dà）铸件或采用底（dǐ）注式浇注系统时，浇注（zhù）速度可先快（kuài）后慢，对薄壁小（xiǎo）件浇注速度可先慢后快。 7）温高缓，温低（dī）急；引流准（zhǔn）、浇注稳，收（shōu）流（liú）猛；包口近（jìn）杯，不断流，不准（zhǔn）碰杯，注意挡渣，防止（zhǐ）飞溅，不（bú）准（zhǔn）半浇（jiāo），允许点（diǎn）补（缩），遇（yù）有（yǒu）穿漏，迅速处（chù）理。 8） 浇（jiāo）注后待铸件凝固完毕，要（yào）及时卸除（chú）压铁和箱卡（kǎ），以减少（shǎo）铸件收缩阻力，避免裂纹。 五、铸（zhù）件清理 铸件凝固冷却到一定（dìng）温度后，把铸件从（cóng）砂箱中取（qǔ）出，去掉铸（zhù）件表面及内腔（qiāng）中的型砂和芯砂的工艺过程称为落砂，落砂通常分为人工落砂和机械落（luò）砂两种。 铸件在（zài）未完全凝（níng）固前，不准（zhǔn）搬动（dòng）铸件，也不准（zhǔn）在600℃以上喷水（shuǐ）强冷。铸件一般经自然（rán）冷却2—3小时后（hòu）进行清件。 （一）工作流程 清理铸件表（biǎo）面、型（xíng）腔废砂→气（qì）割铸件（jiàn）浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊（hàn）补（bǔ）铸件→打磨（mó）铸件（jiàn）→质量验收 （二）操作方法（fǎ）及质量标准 1、准备工作 按照要求佩戴好劳保用品，并（bìng）对工作环境进行安全确（què）认；准备好所用机（jī）器（qì）设备和工具，并认真检查，确保机器设备、工具完好（hǎo），能正常（cháng）、安全运行和使用（yòng）。 2、正常操作 （1）利用风镐或水（shuǐ）清砂机进行（háng）铸件废（fèi）砂清理。 （2）铸（zhù）件（jiàn）废砂清理（lǐ）完毕，按（àn）照《气割安全技术操作规程（chéng）》操作割枪，切割铸件浇（jiāo）口、冒口、飞边（biān）、毛（máo）刺（cì）。 （3）铸件切割完（wán）毕，符合要求。按（àn）照（zhào）《电焊工安全技术操（cāo）作规程》操作（zuò）电（diàn）焊（hàn）机，对（duì）铸（zhù）件（jiàn）残缺（quē）部（bù）位进行焊补，确保铸件完整。 （4）焊补完毕，复合工艺要（yào）求。利用砂轮机对铸件（jiàn）切割、焊补（bǔ）等部位进行打磨处理，保证切割部位和（hé）焊补部位光洁（jié）、平整。 （5）打磨完（wán）毕，进（jìn）行验收，准（zhǔn）备热（rè）处理 六、铸钢件退火热处理 铸钢（gāng）件退火是（shì）将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温（wēn）一（yī）定时间冷却的（de）热处理工（gōng）艺。 （一）退（tuì）火热处（chù）理工艺一般要（yào）求： 1、按照热处（chù）理工艺要求升温、冷（lěng）却。 2、将需（xū）要热处理（lǐ）的铸件按合金种类、铸（zhù）件（jiàn）大小、壁厚相（xiàng）同的类型进行退火。 3、根据铸件的形状、壁厚、化学成分选择合适的加热速（sù）度（dù）。 （二）退火（huǒ）热处理具体操作 1、退火炉的检查 （1）炉门关（guān）闭正常、严密（mì）。 （2）无跑（pǎo）烟、跑火现象（xiàng）。 （3）热电偶完好。 （4）温度（dù）仪（yí）指（zhǐ）示正常。 （5）鼓风机（jī）运（yùn）行正常 2、工件填装要（yào）求： （1）工件装填不得过（guò）于严密，须留（liú）有（yǒu）一定空隙（xì）。 （2）工件（jiàn）码（mǎ）放须稳固、整齐。 （3）工（gōng）件（jiàn）码放应（yīng）坚持防（fáng）止（zhǐ）加热变形的（de）原则（zé）。 3、工件（jiàn）加热、保温、降温冷却要求（qiú） （1）加热：通常以200-400℃/小时（shí）的速度加热（rè）到860℃. （2）保温（wēn）：根据工件（jiàn）的厚度确定保温时间为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓慢冷却（què）到500℃后出炉，空气冷却至正常。 （三）工（gōng）件出（chū）炉（lú） 工件（jiàn）冷（lěng）却（què）至正常温度后出炉，应分类（lèi）码放整齐。 七、铸钢件质量验收标准 1、外形完整、光洁；无飞边（biān）、毛翅（chì）、残缺，多肉；无砂眼、气孔、缩孔等铸造缺陷（xiàn）。 2、形（xíng）状、尺寸，加工（gōng）量符合铸造工艺图纸要求。 3、各种元（yuán）素含量在规（guī）定（dìng）范围内。 4、符（fú）合GB/T11352-89一般工程用碳钢件的质量标准（zhǔn）。
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缺陷（xiàn）一：铸造缩孔（kǒng） 主要原因有合金凝固收缩产生铸（zhù）造缩（suō）孔和合金溶解（jiě）时吸收（shōu）了大（dà）量的（de）空气中的氧气（qì）、氮气等，合金凝固时放（fàng）出气体造（zào）成铸造缩孔。 解决的（de）办法（fǎ）： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径（jìng）或减短铸道的长度。 3）增加（jiā）金属（shǔ）的用量。 4）采用下列（liè）方法（fǎ），防止组织（zhī）面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸（zhù）道的根部放置冷却道（dào）。 b.为防止已熔化的金（jīn）属垂（chuí）直（zhí）撞击（jī）型（xíng）腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件（jiàn）表面粗糙不光洁（jié）缺（quē）陷 型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面（miàn）产生了化学反应，主要（yào）体现（xiàn）出下（xià）列（liè）情况。 1）包埋料（liào）粒子粗，搅（jiǎo）拌后不（bú）细腻。 2）包埋料固（gù）化后直（zhí）接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过（guò）快，型腔中的不同（tóng）位置产生膨胀差（chà），使型腔内面剥落（luò）。 4）焙烧的zui高（gāo）温度过（guò）高或（huò）焙烧时间过长，使型腔内面过（guò）于干燥等。 5）金（jīn）属的熔化温度或铸圈的焙烧的温（wēn）度过高，使金属与型腔产生反（fǎn）应，铸（zhù）件表面烧粘了包（bāo）埋料。 6）铸型的（de）焙烧不充分，已熔化的金属铸入时（shí），引起包埋料的分解（jiě），发生较多的气体，在铸件（jiàn）表（biǎo）面（miàn）产生麻（má）点。 7）熔化（huà）的金属铸入后（hòu），造成型腔中局部的温度过高，铸件表（biǎo）面产生局部的粗糙（cāo）。 解决的办法： a.不要（yào）过度（dù）熔化金属（shǔ）。 b.铸型的焙烧温（wēn）度（dù）不要过高。 c.铸（zhù）型的焙烧（shāo）温度不要（yào）过低（磷酸盐包埋料的焙烧温（wēn）度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷（xiàn）的（de）现象（xiàng）。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体（tǐ）。 缺（quē）陷三：铸件发生（shēng）龟裂（liè）缺陷 有（yǒu）两大原因，一是通常因该处的金（jīn）属凝固过快，产（chǎn）生铸（zhù）造（zào）缺陷（接缝）；二是因高温产生（shēng）的龟裂（liè）。 1）对（duì）于金属凝固过（guò）快，产（chǎn）生的铸造接缝，可（kě）以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入（rù）时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间（jiān）的相关因（yīn）素（sù）：蜡型的形（xíng）状（zhuàng）。铸圈的zui高（gāo）焙烧（shāo）温度。包（bāo）埋料的（de）类型。金属的类型。铸造的（de）温度。 2）因高温（wēn）产生的龟裂，与金（jīn）属及（jí）包埋料（liào）的机械性能有关。下列情况易产生（shēng）龟裂：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂；强度高的（de）包埋料易产生（shēng）龟裂；延伸性（xìng）小的镍（niè）烙合金及钴（gǔ）烙合（hé）金易产生龟裂。 解（jiě）决（jué）的（de）办法： 使用（yòng）强度低的包埋料；尽量降低（dī）金属的铸入温度；不使（shǐ）用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷（xiàn） 主要是包埋料调和后（hòu）残留的空气（qì）（气泡）停留（liú）在蜡型（xíng）的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包（bāo）埋前在蜡（là）型的表面喷射界面活性剂（jì）（例如（rú）日进公司（sī）的castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡型上。 4）采用加（jiā）压包埋的方法，挤（jǐ）出气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向（xiàng），蜡型（xíng）与（yǔ）铸道连接（jiē）处的（de）下（xià）方不要有凹（āo）陷。 6）防止包埋时混（hún）入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸（zhù）圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。 缺陷五：铸件的（de）飞边（biān）缺（quē）陷 主要（yào）是因铸圈龟裂，熔（róng）化的（de）金属（shǔ）流入型腔的裂纹（wén）中。 解（jiě）决（jué）的办（bàn）法： 1）改变包埋（mái）条（tiáo）件：使用强度较（jiào）高的包埋料。石（shí）膏类包埋料（liào）的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有（yǒu）圈铸造。无（wú）圈铸造时，铸圈易（yì）产（chǎn）生龟裂，故（gù）需（xū）注。 2）焙（bèi）烧的条件：勿在包埋料固（gù）化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙（bèi）烧后立（lì）即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文16 2020-03
普通（tōng）砂型铸造的基本原材料是铸造砂（shā）和型砂粘结剂（jì）。常用的（de）铸造砂是硅质砂（shā），硅砂的（de）高（gāo）温性能不能（néng）满足使用（yòng）要（yào）求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特（tè）种砂。应用广的型（xíng）砂粘结剂是粘土，也（yě）可采用各种干性油或（huò）半干性油、水溶（róng）性硅酸盐或磷酸盐（yán）和各种合成树脂作（zuò）型砂粘（zhān）结剂。 砂（shā）型铸造（zào）中所（suǒ）用的外砂型（xíng）按型砂（shā）所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型（xíng）、粘土干砂型（xíng）和化学（xué）硬化砂型3种。 砂（shā）型铸造（zào）用的是很流行（háng）和很简单类型的铸（zhù）件已延（yán）用几（jǐ）个世纪.砂（shā）型铸造是（shì）用来制（zhì）造大型（xíng）部件，如灰铸（zhù）铁，球（qiú）墨铸铁,不锈钢和（hé）其（qí）它类型钢（gāng）材等工序的砂型（xíng）铸造。其中主（zhǔ）要步骤包（bāo）括（kuò）绘（huì）画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清（qīng）洁等。 工艺（yì）参数的选择 1.加工余量 所谓加（jiā）工余量，就是铸件上需要（yào）切（qiē）削（xuē）加工的表（biǎo）面，应（yīng）预先留出一定（dìng）的加工余量，其大（dà）小（xiǎo）取决于铸造合金的种类、造型方法（fǎ）、铸件大小及加工面在铸型中（zhōng）的位置等诸多因素。2.起模斜度 为了使模样便于从（cóng）铸型中取出，垂直于分型面的立（lì）壁上所加的斜度（dù）称为起模（mó）斜度（dù）。3.铸造圆（yuán）角 为了防止铸件在（zài）壁的连接和拐角处产生（shēng）应力和裂纹，防止铸型（xíng）的尖角损坏和（hé）产生砂眼，在设计铸件（jiàn）时，铸（zhù）件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。4.型芯（xīn）头 为了保（bǎo）证型芯在铸型（xíng）中的定位、固（gù）定和排（pái）气，模样和型芯都要设计出型芯头（tóu）。5.收缩余量 由于铸（zhù）件（jiàn）在浇注后的冷却收（shōu）缩，制作模样时要加上（shàng）这部分收缩（suō）尺寸。 优点： 1.粘土的（de）资源丰富、价格便宜。使用（yòng）过的粘土湿砂经（jīng）适当的砂处理后，绝大部分均可回收（shōu）再用；2.制（zhì）造铸型的周期短、工效高；3.混好的（de）型砂可使用（yòng）的（de）时间长；4.适应（yīng）性很广。小（xiǎo）件、大件，简单件（jiàn）、复杂（zá）件，单件（jiàn）、大批量都可采用；缺点及局限性：1.因为每个砂质铸型（xíng）只能（néng）浇（jiāo）注一次（cì），获得铸（zhù）件后铸型即损坏（huài），必须重新造型，所以砂型铸（zhù）造的生产效率（lǜ）较低；2.铸型（xíng）的刚度不（bú）高，铸件的尺寸精（jīng）度较差；3.铸件易于产生冲砂、夹（jiá）砂、气孔（kǒng）等缺陷。 压铸工艺原（yuán）理是利用高压将金属液高速压入（rù）一精密金属模（mó）具型腔内，金属液在压力作用下（xià）冷却凝固而形（xíng）成铸件。 a)合（hé）型浇注 b) 压（yā）射 c) 开型（xíng）顶件 冷（lěng）、热室压铸是压（yā）铸工艺的两种基本方式。冷室压铸中金属液由手工（gōng）或自动浇（jiāo）注装置浇（jiāo）入压室（shì）内，然后压射冲头前（qián）进，将金属液压（yā）入型腔（qiāng）。在热室压（yā）铸工（gōng）艺中，压室（shì）垂直（zhí）于（yú）坩埚（guō）内，金属液通（tōng）过压室上（shàng）的进料口自动（dòng）流入压室。压（yā）射冲头向下运动（dòng），推动金属液通过鹅（é）颈管（guǎn）进入型腔。金（jīn）属液凝固后，压（yā）铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸（zhù）循环。 熔（róng）模铸（zhù）造（zào）用蜡（là）料做（zuò）模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔（róng）模铸造（zào）通（tōng）常是（shì）指（zhǐ）在易熔材料（liào）制成模样，在模样（yàng）表（biǎo）面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样（yàng）熔（róng）化排出型壳，从（cóng）而获得无分（fèn）型面的铸（zhù）型，经高温焙烧后即（jí）可（kě）填砂浇注（zhù）的铸造（zào）方（fāng）案。由于（yú）模样广泛采（cǎi）用蜡质材料（liào）来制造，故常（cháng）将（jiāng）熔模铸造（zào）称为（wéi）“失蜡（là）铸（zhù）造”。 可用熔模铸造（zào）法生产（chǎn）的（de）合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合（hé）金、不锈钢、精密合金、永磁合金（jīn）、轴承合金、铜合金、铝（lǚ）合金、钛合金和球（qiú）墨铸铁（tiě）等。 熔模（mó）铸造工艺（yì）过程 优点： 1.尺（chǐ）寸精度较（jiào）高。一般可达CT4-6（砂型铸造（zào）为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金（jīn）属材料的利用率。熔模铸造能显著减少产品的成形表面和配合表（biǎo）面的加工量，节省加工台时（shí）和（hé）刃（rèn）具材料的（de）消（xiāo）耗； 3.能极大限（xiàn）度地提高（gāo）毛坯与零件之间的相似（sì）程度，为零（líng）件的结构设（shè）计带来很大方便。铸造形状复杂（zá）的铸件（jiàn）熔（róng）模铸造能铸（zhù）出形状十分复杂的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量（liàng）小至1g的铸件，还可以铸造组（zǔ）合的、整体的（de）铸（zhù）件； 4.不受合金材料的制约。熔模铸造法（fǎ）可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和铝合金（jīn）铸件（jiàn），还可以铸造高温合金、镁合金、钛合金以及（jí）贵金属等材料的铸件。对（duì）于难以锻造（zào）、焊接和切削加工的合金材料（liào），特别适宜（yí）于用精铸方法铸造； 5.生（shēng）产灵活性高、适应性强（qiáng）熔（róng）模铸（zhù）造既适用（yòng）于（yú）大批量生产，也（yě）适用小批量生产甚至单件生产。 缺点及（jí）局（jú）限性： 铸（zhù）件（jiàn）尺寸不能太大工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔模（mó）铸造在所有毛坯成形方（fāng）法中，工艺很复杂，铸件成（chéng）本也很高（gāo），但是（shì）如果产（chǎn）品选择得当，零件（jiàn）设计合理，高昂的（de）铸造成本由于减少切削加工、装（zhuāng）配和节（jiē）约金属材料等方面而得（dé）到补偿，则熔（róng）模铸造具有良好的经（jīng）济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原因（yīn）有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量（liàng）的空气中（zhōng）的（de）氧气、氮气等，合金凝固时放出气体（tǐ）造（zào）成铸造缩孔（kǒng）。 解决的办法： 1）放置储金球（qiú）。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加金（jīn）属的用量。 4）采用下列方法，防（fáng）止组织面向铸道方向（xiàng）出（chū）现（xiàn）凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却（què）道（dào）。 b.为防（fáng）止（zhǐ）已熔化的金属垂直（zhí）撞（zhuàng）击（jī）型（xíng）腔，铸道（dào）应成弧形（xíng）。 c.斜向放置铸道。 缺陷二（èr）：铸（zhù）件表面粗糙不光洁缺陷 型（xíng）腔表面（miàn）粗糙和熔（róng）化的金（jīn）属与型（xíng）腔表面产生了（le）化学（xué）反（fǎn）应，主要体现出下（xià）列（liè）情况（kuàng）。 1）包埋料粒（lì）子粗，搅拌后不（bú）细腻。 2）包埋料（liào）固化后直接放入茂（mào）福炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的（de）不同位置产生（shēng）膨胀差，使（shǐ）型腔内面（miàn）剥落。 4）焙烧的温（wēn）度过高或（huò）焙烧时间过（guò）长，使型（xíng）腔内面过于干（gàn）燥等。 5）金属的熔化温（wēn）度或（huò）铸圈的焙（bèi）烧的温度过高，使金属与型腔产生（shēng）反应，铸件表（biǎo）面烧粘了包（bāo）埋料。 6）铸型的焙烧不充分（fèn），已（yǐ）熔化（huà）的金属铸（zhù）入时，引（yǐn）起包埋料的分解，发生（shēng）较多的气体，在铸件表面（miàn）产生（shēng）麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温（wēn）度过高，铸件表面产生（shēng）局部的粗糙（cāo）。 解决（jué）的（de）办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙（bèi）烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的（de）焙烧（shāo）温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面（miàn）向铸道方（fāng）向出现凹（āo）陷的现（xiàn）象。 e.在（zài）蜡型上涂布防止烧粘的液体。 缺（quē）陷三：铸（zhù）件发生龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因该处的金属凝固（gù）过（guò）快（kuài），产生铸造（zào）缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂（liè）。 1）对于金属凝固过快，产生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸（zhù）入时间和（hé）凝固时间（jiān）来解决（jué）。铸（zhù）入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到（dào）的粗细数量。铸造压力（铸造机（jī））。包埋料（liào）的透气性。凝固时（shí）间的相关因（yīn）素：蜡型（xíng）的形状。铸圈的***高焙烧温度（dù）。包（bāo）埋料的类型。金属的类型。铸造（zào）的（de）温度（dù）。 2）因（yīn）高（gāo）温产生的龟裂（liè），与金属及包埋（mái）料（liào）的机械性能有（yǒu）关（guān）。下（xià）列情况易（yì）产生龟裂：铸入温度高易（yì）产（chǎn）生龟裂；强度高的包埋（mái）料易产生龟裂；延（yán）伸性（xìng）小的镍烙合金及钴烙合金（jīn）易产生龟裂（liè）。 解决（jué）的办（bàn）法（fǎ）： 使用（yòng）强度低的（de）包埋料；尽量降低金属的铸入（rù）温（wēn）度；不使用延展性小（xiǎo）的。较（jiào）脆的合金。 缺陷四：球状（zhuàng）突起缺陷 主要是包埋料（liào）调和后残留的空气（气泡）停（tíng）留（liú）在蜡（là）型（xíng）的（de）表面而造成。 1）真空（kōng）调和包（bāo）埋料，采用真空（kōng）包埋后效果更好（hǎo）。 2）包（bāo）埋前在蜡型的表面喷射（shè）界（jiè）面（miàn）活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋（mái）料（liào）涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法（fǎ），挤出气泡。 5）包埋时留（liú）意蜡型的方向（xiàng），蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋（mái）时混入气泡。铸圈与铸（zhù）座。缓冲纸（zhǐ）均需密合（hé）；需沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸（zhù）圈后不得再震荡。 缺陷五：铸件的飞（fēi）边缺陷 主要是因铸圈（quān）龟裂，熔化（huà）的（de）金属流（liú）入（rù）型腔的裂纹中（zhōng）。 解决的办（bàn）法： 1）改变包埋条件：使用（yòng）强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨（jǐn）慎。尽量使用有圈铸造（zào）。无圈（quān）铸造时，铸圈易产（chǎn）生龟裂，故需注。 2）焙烧（shāo）的条件：勿（wù）在包埋料（liào）固（gù）化后直接焙烧（shāo）（应在数小（xiǎo）时（shí）后再焙烧）。应缓缓的升（shēng）温。焙烧后（hòu）立即铸造（zào），勿重（chóng）复焙烧铸（zhù）圈。
+查看全文13 2020-03
距齿轨（guǐ） 也叫销轨、齿轨条 适用于煤矿井下（xià）用刮（guā）板输（shū）送机（jī）、 转载机的中部槽部分。 用途 齿轨（guǐ）、销轨安放（fàng）在齿轨座上是采煤机的行走轨道，齿（chǐ）轨座焊接在（zài）中部槽槽帮上，齿轨（guǐ）座与（yǔ）齿轨通过齿轨销进行链接。 结构 齿轨、销轨按节（jiē）距规格可以分（fèn）为：126节距齿轨、147节距（jù）齿轨。 齿轨、销（xiāo）轨按（àn）节（jiē）距数可以（yǐ）分（fèn）为：3节距齿轨、4节距齿轨（guǐ）、5节距齿（chǐ）轨、6节（jiē）距齿轨、7节（jiē）距齿轨、8节距齿轨、9节距（jù）齿轨。 工艺 齿（chǐ）轨、销轨（guǐ）按制（zhì）作方式可（kě）以分为：锻（duàn）造齿轨（guǐ）和锻打（dǎ）齿（chǐ）轨。 分类 齿（chǐ）轨（guǐ）、销轨按（àn）生产（chǎn）主机厂可以（yǐ）分为：张家（jiā）口齿轨（guǐ）、西北奔牛（niú）齿轨、山西（xī）煤机（jī）厂齿轨、山东矿机齿轨、郑煤机齿轨等。 常见（jiàn）齿轨、销（xiāo）轨（guǐ）型号有：115S-01、01TXG126-5等。 服务保证 品质保证：视产品质量如生命。我（wǒ）公司产品严格（gé）按照国家质量管理体（tǐ）系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采（cǎi）用先进的设计理念，使用现代（dài）化生产设（shè）备（如（rú）数控双（shuāng）边焊机、智能机械手、加工中心等），完善的产品（pǐn）检（jiǎn）测体系，保（bǎo）证（zhèng）产（chǎn）品质量合（hé）格。 价格保证：市场优（yōu）惠价格（gé）。我公司产品材料均选用（yòng）国内外（wài）质量（liàng）品牌，在（zài）保证（zhèng）品质（zhì）的基础（chǔ）上，提（tí）供市场（chǎng）优惠价（jià）格。 交货保证：按照（zhào）客户的要求（qiú），保（bǎo）证按时（shí）交货（huò）。有特殊要求，需提前（qián）完工的，公司可组织生产力量（liàng），满足（zú）客户需求。 售后保证（zhèng）：完善的（de）售后团队。我公司以快速（sù）有（yǒu）效的信息反馈体（tǐ）系，确保为客户（hù）提供***的维修服务（wù）。提供完整（zhěng）的产品问题（tí）分析和解决办法，延长产（chǎn）品（pǐn）使用寿命，帮企（qǐ）业节省采购成本。
+查看全文12 2020-03